Logistyka

1. Pojęcie logistyki. Historia powstania i rozwoju logistyki w kraju i za granicą.

2. Istota logistyki i jej znaczenie dla organizacji działalności przedsiębiorczej.

1: Logistyka – nauka o planowaniu, kontrolowaniu i zarządzaniu transportem, magazynowaniem oraz innymi operacjami materialnymi i niematerialnymi wykonywanymi w procesie dostarczania surowców i materiałów do przedsiębiorstw przemysłowych; wewnętrzna obróbka surowców, materiałów, półproduktów; dostarczenie konsumentowi gotowego produktu zgodnie z jego wymaganiami, a także przekazywanie, przetwarzanie i przechowywanie odpowiednich informacji.

Logistyka (z greckiego – sztuka rozumowania, po – sztuka zaopatrzenia armii i jej ruchu, logistyka matematyczna).

Koncepcja logistyki jest jak logika matematyczna; sprzęt i technologia operacji transportowych i magazynowych na polu wojskowym i/lub cywilnym. Logistyka jest czwartym głównym elementem nauk wojskowych.

W naszym kraju Ogólnounijne Stowarzyszenie Logistyczne powstało w 1991 roku.

Fundusz Rozwoju Logistyki (1993) zajmuje się szkoleniem i przekwalifikowaniem personelu.

Logistyka przedsiębiorstwa

Logistyka dostaw L. Produkcja Logistyka sprzedaży

Logistyka magazynowa

Logistyka transportu wewnątrzzakładowego

Globalnym celem logistyki jest skrócenie cyklu, zmniejszenie zapasów.

Na etapie produkcji – dzięki synchronizacji procesów; poprzez określenie zapotrzebowania na zasoby materialne; co jest potrzebne? Gdy? Ile?; dzięki samoregulacji (produkcja jest zgodna z popytem na dany produkt).

Stosunek różnych cykli tworzenia i wytwarzania produktów.

T tp \u003d 99% SONT T p - cykl produkcyjny (czas spędzony przez części w sklepach.

T arr \u003d 5% T tp - cykl technicznego przygotowania produkcji (B+R, TTP)

T proste \u003d 95% T arr - przetwarzanie na maszynach

T proste - transport, magazynowanie, przestoje

T około \u003d 15% T około - czas głównej pracy

T aux - czas pomocniczy

Łyżeczka \u003d 70-85%

t=t szt. +tn/n – wzór na redukcję czasu

Głównym zadaniem logistyki jest wykorzystanie materiałów, energii, informacji, personelu i obiektów produkcyjnych. Zapewnienie konsumentowi w danym czasie produktów o określonej jakości, w danym miejscu i za określoną cenę.

Logistyka dostaw – zakup maksimum materiałów.

Logistyka produkcji - znajdź dodatkową przestrzeń magazynową.

Towar musi zostać jak najszybciej sprzedany: D-T-D' lub D-T-P-T'-D' (zarówno bezpośrednio, jak i przez pośrednika).

Istota obrotu towarowego polega na połączeniu procesów fizycznych i ekonomicznych. Ruch fizyczny polega na przemieszczaniu się terytorialnym z jednego punktu geograficznego do drugiego. Ruch w przestrzeni gospodarczej polega na przechodzeniu dóbr od jednego właściciela do drugiego, tj. w przypadku zmiany własności towaru.

Logistyka - znalezienie takiego kanału dystrybucji, który zapewnia minimalny czas i minimalne koszty dostarczenia towaru do konsumenta. Zapewnia ciągłość produkcji i reprodukcji.

Zapasy to wyroby gotowe, które nie są sprzedane.

Cele przedmiotu:

Zaspokojenie potrzeb konsumenta;

Przynieś zysk właścicielowi;

Cykl sprzedażowy powinien być jak najkrótszy. Warunki:

1. Przejście z rynku sprzedawcy na rynek konsumenta;

2. Wytwarzanie wyrobów w dużych partiach zastępuje się produkcją na małą skalę.

Wskaźniki logistyczne:

Czas dostawy;

Dokładność, wierność, obowiązkowa dostawa;

Gotowe do dostarczenia;

Jakość dostawy – określana na podstawie proporcji zamówień zrealizowanych bez wad, zgodnie ze specyfikacją;

Elastyczność - gotowość przedsiębiorstwa do przeprowadzenia zmian wniesionych przez klienta;

Informacja - zdolność przedsiębiorstwa do wydawania informacji żądanych przez klienta na wszystkich etapach.

Istotą logistyki w kompleksie jest zarządzanie przepływem towarów na etapach produkcji, dostaw i marketingu produktów.

Logistyczne aspekty dystrybucji towarów:

1. Najbardziej racjonalna organizacja dystrybucji przestrzennej i przepływu materiałów.

2. Tworzenie powiązań gospodarczych (wewnątrz- i pozaprzemysłowych).

Relacja między dostawcą a konsumentem powstaje dzięki temu, że istnieje:

Separacja terytorialna – przezwyciężana poprzez tworzenie połączeń transportowych;

Dysocjacja w czasie wynikająca z niedopasowania procesów produkcji i konsumpcji – przezwyciężana jest poprzez tworzenie zapasów;

Rozłączenie percepcyjne – producenci nie wiedzą, czego potrzebuje konsument i odwrotnie – eliminowane jest poprzez ustanowienie kanałów komunikacji;

Brak jedności w posiadaniu – przezwyciężony aktami sprzedaży.

3. Badania rynku i prognozowanie popytu.

4. Określenie zapotrzebowania na zasoby materialne (ustalenie wielkości i kierunku transportu, wymaganej liczby i rodzajów transportu, liczby i objętości magazynów itp.)

5. Wybór dostawców.

6. Ustalenie kolejności i powiązań w przemieszczaniu się produktów przez miejsca składowania.

7. Tworzenie i regulacja rezerw.

8. Wykonywanie czynności bezpośrednio poprzedzających i kończących transport produktów.

Zasady logistyki.

1. Samoregulacja (bilans produkcji).

2. Elastyczność (możliwość wprowadzenia zmian w harmonogramie zakupu materiałów, zmiany terminów dostaw).

3. Minimalizacja wielkości zapasów.

4. Modelowanie przepływu towarów.

5. Informatyzacja (zarządzanie przepływem materiałów).

6. Rzetelność w udostępnianiu zasobów.

7. Rentowność (obniżenie poziomu zapasów produktów u konsumenta do 30-45%, zwiększenie poziomu usług informacyjnych, transportowych)

Warunki realizacji logistyki:

1. Konkurencja.

2. Nie brakuje.

3: Podstawowe pojęcia logistyki

przepływ materiału(MP) - zbiór zasobów o tej samej nazwie, które są w trakcie przeprowadzania na nich różnych operacji logistycznych (magazynowanie - elementarny MP).

Zbiór elementarnych parlamentarzystów utworzonych w przedsiębiorstwie stanowi wspólną matę. przepływ zapewniający funkcjonowanie przedsiębiorstwa. MP ma wymiary (objętość, czas, ilość, masa), formą istnienia MP może być obrót magazynu lub przepływ ładunków (liczba towarów przewiezionych poszczególnymi gałęziami transportu od punktu wyjścia do punktu docelowego). miejscu docelowym przez określony czas).

Przepływ informacji(IP) nie zawsze odpowiada podanemu. poseł, tj. IP i MP mogą być synchroniczne i asynchroniczne.

Operacja logistyczna - odrębny zestaw działań mających na celu transformację IP lub IP. Operacja logistyczna może mieć charakter materialny (transport, magazynowanie, załadunek) i niematerialny (gromadzenie danych o MP, przechowywanie i przesyłanie danych).

Funkcja logistyczna – powiększony zespół operacji logistycznych mających na celu realizację celów systemu logistycznego. Główne funkcje to zaopatrzenie, produkcja, sprzedaż.

W logistyce wykorzystuję funkcje do sterowania przepływami :

Planowanie (ustalenie optymalnej trajektorii ruchu, opracowanie harmonogramu lub harmonogramu przepływu, obliczenie zapotrzebowania na zasoby do realizacji przepływu).

Regulacja eksploatacyjna (śledzenie każdego obiektu przepływu, zgodnie z rozkładem ruchu, opracowywanie i stosowanie działań zarządczych).

Księgowość, gromadzenie, przetwarzanie, przechowywanie i wydawanie informacji o MP, raportowanie).

Kontrola (stopień zgodności rzeczywistych parametrów przepływu z planowanymi).

Analiza (przyczyny niezgodności z planem).

Koordynacja (koordynacja zakupów, procesów sprzedażowych).

Kanał logistyczny- zestaw częściowo zamówiony, składający się z dostawcy, konsumenta, przewoźników, pośredników, ubezpieczycieli itp.

Konsument lub dostawca w gospodarce rynkowej ma możliwość wyboru według różnych kryteriów, stosując różne metody obliczania ocen. Po dokonaniu wyboru kanał logistyczny zamienia się w łańcuch dostaw(liniowo uporządkowany zbiór osób i/lub podmiotów prawnych realizujących operacje logistyczne w celu przeniesienia zewnętrznego przepływu materiałów z jednego systemu logistycznego do drugiego. Parametrami łańcucha logistycznego może być współczynnik powiązania organizacyjnego, który pokazuje, ile razy produkt został odsprzedany oraz współczynnik powiązania magazynu – ile przeładunków produkty przeszły tą samą drogą, cykl logistyczny – odstęp czasu pomiędzy złożeniem zamówienia na dostawę towaru a dostarczeniem produktów do magazynu konsumenta. Cykl logistyczny ogólnie obejmuje:

1. czas na sformułowanie zamówienia i jego wykonanie w przewidziany sposób.

2. termin dostawy lub przekazania zamówienia dostawcy.

3. czas realizacji zamówienia (czas oczekiwania na złożenie zamówienia do realizacji, czas realizacji zamówienia, przestoje, zestaw usług).

4. termin dostawy wyprodukowanych wyrobów do Klienta.

5. czas przygotowania produktów do spożycia.

p.p. 3, 4 - zajmują największy udział.

Cykl produkcji- część cyklu logistycznego (od rozpoczęcia operacji do zakończenia produkcji).

Cykl logistyczny- obejmuje zakres obiegu. Koszty logistyki – koszty wykonania operacji logistycznych (magazynowanie, oszczędzanie…). Według równania zawartość kosztów logistyki to:

Koszty dystrybucji i części kosztów produkcji (koszty pojemników i opakowań). W skali pojedynczej firmy log. koszty można określić jako procent kwoty sprzedaży, w przeliczeniu na jednostkę masy surowców, materiałów, got. produktów lub w % konwencjonalnie czystych produktów.

System logistyczny- adaptacyjny system sprzężenia zwrotnego realizujący określone funkcje lub operacje logistyczne, składający się z podsystemów, który wypracował powiązania ze środowiskiem zewnętrznym. Przedsiębiorstwa przemysłowe i handlowe, terytorialny ośrodek przemysłowy, organizacja zaopatrzeniowa i marketingowa itp. Są uważane za systemy logistyczne. System logistyczny może obejmować połączenia bezpośrednie, tj. system, w którym przepływ materiałów dociera do konsumenta końcowego bez udziału pośredników; elastyczna - przynosząca matę. Przepływ do konsumenta odbywa się zarówno poprzez łącza bezpośrednie, jak i przy udziale pośrednika.

Efektywność systemu logistycznego- wskaźnik charakteryzujący jakość rozpatrywanego systemu przy danym poziomie kosztów logistyki. 2 wskaźniki: jakość usługi, cena usługi.

Przepływy materiałów w logistyce .

Mata. zasoby:

Materiały podstawowe (materiały zawarte w wyrobie i stanowiące jego podstawę);

Materiały pomocnicze (materiały w małych ilościach stanowiące integralną część)

Półprodukty;

Komponenty (można kupić z zewnątrz lub w przedsiębiorstwie);

Produkcja w toku (obiekty pracy, niedokończona obróbka w tym warsztacie);

Detal (gotowa część mechanizmu stosowanego przy montażu gotowych produktów);

Węzeł (jednostka montażowa składająca się z 2 lub więcej części);

Blok (powiększone jednostki montażowe);

Wyroby gotowe (odpowiadające wszystkim wymaganiom GOST);

System (zestaw urządzeń).

przepływ materiału- przepływ zasobów materialnych przemieszczanych w procesie logistycznym. Zasoby materialne mogą stanowić przepływ materiałów pod następującymi warunkami:

Co? - to specyficzna nazwa.

Ile? - jasność w określaniu wielkości zasobów.

Kto? - określono dostawcę zasobów.

Gdzie? - gdzie przechowywana była mata. zasoby do przeniesienia.

Gdzie? - miejsce, do którego mają zostać dostarczone zasoby.

Gdy? - termin określający przepływ zasobów z miejsca przechowywania u dostawcy do miejsca przechowywania u konsumenta.

Mata. przepływ – zasoby materialne określonego rodzaju, w określonych ilościach, przemieszczane od określonego dostawcy do określonego odbiorcy z jednego określonego miejsca do drugiego w określonym czasie.

Jeśli mat. zasoby gromadzone są w magazynie, nie są kojarzone. przepłynąć matę. rezerwy.

Charakterystyka maty. przepływ.

pierwsza część:

Zakres

Wymiary

Jakość (gatunek, marka)

druga część:

Ilość zasobów materialnych i intensywność przepływu (ładunek sztukowy szacuje się w sztukach; lekki, ale obszerny - objętościowo; ciężki i wielkogabarytowy - według powierzchni, masy).

Punktem początkowym ścieżki jest dostawca, punktem końcowym jest odbiorca.

Trajektoria

Długość ścieżki

Czas ruchu.

Odmiany przepływów materiałów :

Według nomenklatury (prosty lub złożony, pojedynczy lub wielokrotny asortyment);

Według stopnia gotowości (planowane, utworzone, rozwiązane)

Na miejscu w trakcie obrotu (oczekuje na wysyłkę, wysłany, w drodze dotarł, oczekuje na rozładunek, przyjęty na magazyn).

Przez ciągłość (ciągłą i dyskretną).

Według częstotliwości przyjazdu lub wyjazdu (pilne, długie, co godzinę, codziennie itp.).

Na podstawie różnic w masie lub objętości (masa, duża, średnia, mała)

Przepływy masowe - których ruch odbywa się nie w pojedynczych pojazdach, ale w dużej ich grupie, dużej - mniejszej niż przepływy masowe (1-2 wagony, ale często).

Małe strumienie - których masa jest mniejsza niż nośność pojazdów.

Według różnic wagowych:

Waga ciężka

Lekki

Według stopnia agresywności, palności, wybuchowości:

nieagresywny

Agresywny

Nie palne

zapalny

materiał wybuchowy

przeciwwybuchowy

Według stopnia kompatybilności:

Zgodny

Niekompatybilny

Według sposobu pakowania:

Ładunki kontenerowe

Worki i inne towary masowe.

Przepływy materiałów dzielą się na:

napięty

Zrelaksowany

Przepływy zajęte obejmują przepływy wieloasortymentowe, w dużych ilościach, biorąc pod uwagę złożoność rozładunku lub przyjęcia.

Nieakcentowany - wąski asortyment, pojedynczy asortyment, małe ilości. Ale strumienie jednokierunkowe mogą być stresujące.

Przepływy materiałów ze względu na stopień pewności dzielą się na:

deterministyczny

Stochastyczny (jeśli brakuje jakiejś cechy)

Zgodnie z rytmem wysyłek:

Rytmiczny

nierytmiczne

Rytmiczne M, P, - w których terminy dostaw (wysyłek) są synchronizowane zgodnie z wcześniej zaplanowanym harmonogramem.

Według stopnia jednolitości:

Mundur

Nierówny

Mundur charakteryzuje się stałością prędkości ruchu.

Nierówna - zmienna prędkość

Przepływy materiałów dzielą się na

Zewnętrzny

Wewnętrzny

Zewnętrzni wychodzą poza system logistyczny.

Wewnętrzne - wewnątrz niego.

Według miejsca ich odbioru M.P. to:

Wejście

Weekend

Stabilny i niestabilny M.P.

Stacjonarne (dla stałego procesu technologicznego) i niestacjonarne MP (dla nowo opracowanych produktów).

Logistyka zakupów

1. Funkcje zakupu materiałów.

2. Odmiany potrzeb i metody ich obliczania.

4. Zarządzanie procesem dostaw.

5. Cechy zakupu materiałów w systemie „Just In Time”.

1: System administracyjno-dowódczy.

1. Ilość produktów podlegających wymianie ustala państwo dla każdego dostawcy i konsumenta.

2. Od góry stosunki gospodarcze w zakresie dostaw produktów zostały uregulowane poprzez przywiązanie dostawców do konsumentów.

3. Wymiana produktów została przeprowadzona zgodnie ze stanem. ceny.

4. Wybór opcji dostaw był ograniczony.

Sposób wymiany towarów w gospodarce rynkowej charakteryzuje się następującymi cechami:

1. Objętość i skład masy towaru określa podaż i popyt na rynku.

2. Wybór stosunków gospodarczych i partnerów wymiany jest prerogatywą sprzedających i kupujących.

3. Stosunek podaży do popytu, warunki zakupu mają bezpośredni wpływ na poziom cen.

4. W organizacji wymiany aktywną rolę odgrywają ogniwa pośredniczące.

Funkcje zakupy logistyczne:

1. Określenie zapotrzebowania na niezbędną matę. zasoby.

2. Przyjmowanie i ocena wniosków.

3. Wybór dostawców.

4. Negocjowanie cen i zawieranie umów.

5. Tworzenie zamówień.

6. Kontrola ilości i terminu dostaw.

7. Kontrola wejścia i rozmieszczenie maty. zasoby w magazynie.

8. Zarządzanie i kontrola zapasów.

2: Rodzaje potrzeb

Potrzeba okresu planowania, niezależnie od tego, czy zapasy znajdują się w magazynie, czy w formie rezerw produkcyjnych - zapotrzebowanie brutto.

Całkowity popyt brutto - popyt brutto + dodatek. wymóg, który obejmuje prowadzenie eksperymentów, pobieranie próbek, zwiększenie potrzeb związanych z naprawą i konserwacją sprzętu, rezerwę na wypadek krótkich dostaw.

Potrzeba netto to potrzeba netto. Definiuje się go jako różnicę między popytem brutto a dostępną dostępnością.

Podstawowa - potrzeba rynku (co potrzebujesz sprzedać na rynku)

Wtórne - surowce, materiały, półprodukty, komponenty niezbędne do zaspokojenia potrzeb podstawowych.

Trzeciorzędne - materiały pomocnicze do innych celów, niezbędne do potrzeb pierwotnych i wtórnych.

Przy określaniu potrzeb materiałowych wyróżnia się następujące podejścia:

1. Obliczanie zapotrzebowania na materiały rozpoczyna się dopiero wtedy, gdy się pojawi.

2. Kalkulacja na rachunek konsumenta materiałów.

Metody ustalania potrzeby.

A. Deterministyczny (oparty na wykorzystaniu dobrze zdefiniowanych danych początkowych, służy określeniu potrzeb drugorzędnych i trzeciorzędnych przy znanej potrzebie pierwotnej). Niezbędne informacje - potrzeba podstawowa, w tym dane dotyczące wielkości i warunków produkcji; informacje o budowie produktu w formie specyfikacji lub instrukcji stosowania poszczególnych części; stawki kosztów materiałów i rodzajów produktów; dostępna dostępność.

Obliczenia matematyczne. zasoby prowadzone są oddzielnie dla celów społecznych. można tu także zastosować modele produkcji głównej i pomocniczej, modele ekonomiczne i matematyczne.

Potrzebujesz maty. zasoby dla głównej produkcji:

(M to zapotrzebowanie na materiały; H to wskaźnik zużycia i-tej pozycji dla j typu produktu; N to program produkcyjny dla j typu produktu; n to zakres)

Określenie zapotrzebowania na matę. zasoby na potrzeby napraw i konserwacji:

(T – roczne obciążenie urządzeń; T 0 – czas pomiędzy awariami urządzeń tego typu; R 0 – zadany poziom niezawodności; Q j – liczba sztuk urządzeń tego typu; H ij – wskaźnik zużycia mat. i- typu na 1 naprawę).

Potrzebę można określić na podstawie hierarchii produktów, biorąc pod uwagę wprowadzenie elementów:

Szczegół1 Szczegół2 Szczegół3

W metodzie deterministycznej ważne jest ustalenie czasu zużycia maty. zasoby. W tym miejscu pomocny może być wykres cykli.

Wypełnia się od prawej do lewej. Cykl wyznaczany jest na podstawie najdłuższego naciśnięcia.

Na podstawie harmonogramu cykli można określić, ile części należy uruchomić i kiedy.

Aby móc zrealizować zamówienie w terminie, materiały muszą być dostępne jak najszybciej, tak aby cykl ich odbioru i wstępnej obróbki nie wydłużał cyklu produkcyjnego produktu.

Części muszą być gotowe na czas, aby był czas na montaż. Zakupione produkty należy zamawiać z uwzględnieniem przewidywanego czasu dostawy.

Stochastyczne metody określania potrzeby.

w oparciu o prognozowanie. Prognozy mogą być średnioterminowe (3-5 lat), krótkoterminowe i długoterminowe. Prognozy można dokonać w oparciu o algorytm:

1. Analiza szeregów czasowych.

2. Wyznaczenie modelu konsumpcji.

3. Wybór metody.

4. Graficzna interpretacja prognozowanego zapotrzebowania.

Zarządzanie łańcuchem dostaw.

Zaopatrzenie - sprzedaż produktów odbiorcom hurtowym:

1. Przedsiębiorstwa handlowe w celu późniejszej odsprzedaży (fundusz rynkowy).

2. Przedsiębiorstwa przemysłowe do dalszego przetworzenia (fundusz przetwórstwa przemysłowego)

3. Organizacje i przedsiębiorstwa działające w sferze usług niematerialnych (fundusz nierynkowy).

Dostawa tranzytowa – gdy towar przechodzi przez łącze hurtowe.

Magazyn – w pierwszej kolejności trafia do bazy hurtowej.

Poziomy dostaw:

interpersonalne (między pracownikami firmy);

Międzywydziałowy;

Poziom przedsiębiorstw, organizacji;

Międzynarodowy (poziom rządowy)

Różnią się one skalą i poziomem istotności.

Dostawca – udostępnienie towaru innej osobie na określonych warunkach. Dostawca może być producentem i pośrednikiem.

Ważne jest, aby obniżyć koszt maty. zasoby w celu zwiększenia zysków (przy stałych kosztach ogólnych).

Proces dostarczenia.

specyfikacja kontroli

Interakcja

ocena źródła negocjacji

Zewnętrzny okrąg przedstawia sekwencję zdarzeń w typowej interakcji. Wewnętrzna pokazuje 5 zasad zakupowych, które należy odtwarzać na wszystkich etapach procesu zakupowego.

Potrzeba maty. Zasoby można określić na podstawie wniosków z różnych działów. Znajomość programu produkcyjnego, szczegółowe opisanie tego, czego potrzebujemy (czy wyprodukować zestaw produktów, czy kupić na boku - cokolwiek będzie tańsze).

Identyfikacja źródła - wybór i identyfikacja dostawcy (ustalenie kryteriów oceny dostawcy, następnie jego poszukiwanie. Dostawca może się zaoferować sam, można go znaleźć w katalogach, na targach, wystawach)

Wycena źródła - wycena dostawcy.

Ocena źródła (dostawcy).

Czym jest organizacja pod względem organizacyjnym i technicznym.

Opinia innych osób mających kontakt z tą organizacją.

Kryteria oceny dostawców:

akceptowalna cena;

Jakość dostarczanych produktów;

Jakość obsługi klienta;

Elastyczność dostaw;

Limit wielkości zamówienia;

Oddalenie dostawcy od konsumenta;

Klimat psychologiczny w zespole;

Zdolność kredytowa i sytuacja finansowa.

Metody wyboru dostawcy .

1. Metoda scoringowa – określa się najważniejsze kryteria oceny dostawców. Wybierany jest określony system punktacji i wartość oceny. Znaczenie kryteriów określa się w ułamkach jednostki.

Kryteria	Dostawcy				Znaczenie kryteriów
1	2	3	4

S punktów S punktów S punktów S punktów

Tam, gdzie wynik jest najwyższy, dany dostawca jest ważniejszy od pozostałych.

2. Inne podejście - określa się wskaźnik idealnego dostawcy i porównuje się każdego z dostawców z ideałem.

3. Priorytetyzacja – na podstawie wyników pracy dostawców dokonywana jest ich rzeczywista ocena. Dla tego:

Wybrano najważniejsze kryteria oceny;

Wybiera się metodę pomiaru aktywności dostawcy;

Określa się względne znaczenie każdego parametru i przyjmuje metodę oceny wyników.

Przykład: Przy ocenie dostawcy jakość produktu ma ogromne znaczenie. Ważna jest także jakość usług i cena. Znaczenie pierwszego parametru wynosi 50%, pozostałych po 25%. Opracowano system punktacji, który pomaga w ilościowym określeniu wydajności dostawców w każdym wymiarze. Za liczbę produktów przyjmuje się 100 punktów, od których odejmuje się liczbę punktów wskazujących produkty, z których musieliśmy zrezygnować. Obsługa - za każdą spóźnioną dostawę odejmujemy 5 punktów. Cena - najniższa z przypisanych cen jest wybierana jako procent ceny faktycznie zapłaconej (95 to najniższa cena, ale zapłacono 100). Na podstawie tych danych:

Jakość - 50% (100-12) = 44,0

Serwis - 25% (100-5*5)=18,75

Cena - 25% (95/100)= 23,75

Razem 86,5 pkt

Negocjacja. W rezultacie powinien zostać osiągnięty zysk zarówno dla dostawcy, jak i kupującego. Relacja dostawca-konsument opiera się na partnerstwie.

Dobry dostawca dostarcza towar na czas, zapewnia niezawodność i jakość, stabilność, dotrzymuje obietnic, informuje kupującego na bieżąco.

Dobry konsument - zamawia terminowo, zapewnia stały popyt, rzetelnie płaci, dokładnie określa specyfikację, ufa dostawcy i buduje swoją relację na wzajemnym zrozumieniu.

Porozumienie. W rezultacie zostaje podpisana umowa lub umowa na dostawę - umowa, na mocy której jeden podmiot prawny. osoba (dostawca) zobowiązuje się przenieść w określonym terminie do innej osoby prawnej. osoba (konsument) będąca właścicielem produktów o określonym asortymencie i jakości w wymaganej ilości, a konsument - do zapłaty za produkty. W przypadku nieprzestrzegania warunków umowy przedsiębiorstwo dostawcy musi zapłacić karę.

Zarządzanie relacjami. Dostawy są kontrolowane. W niektórych przypadkach, aby dostawy mogły zostać zrealizowane na czas, dostawa jest przekazywana dalej.

Głównym wskaźnikiem dostaw jest niezawodność dostaw:

P =1-P awaria ( P odmowa – prawdopodobieństwo odmowy uwzględnienia wniosku).

System jednokanałowy (dla 1 komponentu - 1 dostawcy). Bezpieczeństwo dostaw:

W pozostałych przypadkach algorytm określania niezawodności dostaw:

1. Porównanie planowanych i rzeczywistych terminów dostaw.

2. Ustalenie czasu opóźnienia.

3. Porównuje się planowaną i rzeczywistą wielkość dostaw. Identyfikowane są przypadki niedostarczenia produktów.

4. Wielkość niedostarczeń produktów DQ = Q rzeczywista - ustalany jest plan Q.

5. W przypadku niedotrzymania dostawy ustala się opóźnienie warunkowe t’ op = DQ/q.

(DQ – wielkość niedostarczenia, q – średnie dzienne zużycie).

6. Ustala się całkowitą ilość opóźnień T op = t op + t’ op

7. Określa się liczbę przypadków awarii.

8. Wyznacza się czas pomiędzy awariami T o = (T - åT op) / n gdzie T jest całkowitą liczbą dni w okresie.

9. Wyznacza się awaryjność p =1/T op.

10. Określa się współczynnik gotowości zasilania K gp \u003d (T-åT op) / T

11. Niezawodność zasilania P=K gp *e - p t im wyższy współczynnik, tym niezawodność zasilania.

5: Cechy zakupu materiałów według systemu JIT (just in time)

System został opracowany w Japonii. Jego cechy:

Stabilna moc wyjściowa;

Częste dostawy w małych partiach;

Dostawy w oparciu o zamówienia długoterminowe;

Minimalna ilość powiązanej dokumentacji;

Ilość informacji o dostawach jest stała dla całego wolumenu, ale może się różnić w zależności od dostawy;

Nadpodaż lub niedostateczna podaż są praktycznie wyeliminowane;

Dostawcy są zorientowani na stosowanie standardowych pojemników i opakowań;

Dostawcy mają obowiązek zwalniać części w małych partiach i definiować system JIT dotyczący zakupu materiałów;

Minimalny zakres specyfikacji;

Dostawcom zapewniamy pomoc w zakresie jakości produktów;

Liczba dostawców jest ograniczona;

Wybierani są blisko zlokalizowani dostawcy;

Dużą uwagę w tym systemie przywiązuje się do dostawy towarów.

Zalety systemu:

Obniżone koszty utrzymywania zapasów;

Redukcja małżeństwa;

Zmniejszenie zakresu specyfikacji;

Łatwość wprowadzania zmian (telefonicznie);

Korzyści dla dostawcy:

Utrzymuje się wykwalifikowaną siłę roboczą;

Rezerwy własne zostają zachowane poprzez wdrożenie systemu;

Uproszczenie procedury koordynacji dostaw ze względu na bliskość dostawcy.

Tworzenie i regulacja zapasów

1. Pojęcie zapasów. Powody edukacji.

2. Istota i wartość zapasów produkcyjnych.

3. Obliczanie parametru kontroli zapasów.

4. Systemy kontroli zapasów.

1: koncepcja zapasów. Rodzaje niedoborów:

Naturalne (brak niektórych rodzajów zasobów);

Technologiczne (powstałe, ponieważ nie zrobili tego, co było konieczne);

Sztuczny.

Gdy brakuje, trzeba robić zapasy.

Ryc. 2: Istota i wartość zapasów produkcyjnych.

Proste zapasy - różne rodzaje mat. zasoby przeznaczone do spożycia przemysłowego.

Powody powstawania prostych zapasów:

Niezgodność wielkości dostaw z wielkością jednorazowego spożycia;

Luka w czasie pomiędzy momentami odbioru materiałów a ich zużyciem;

Warunki klimatyczne obszaru;

Obniżone koszty transportu.

Zasoby produkcyjne obejmują:

Aktualny stan magazynowy (wymagany przy 2 regularnych dostawach);

Rezerwa przygotowawcza (służy zapewnieniu nieprzerwanego funkcjonowania przedsiębiorstwa w okresie niezbędnym do przygotowania mechanizmów do działania);

Zapasy ubezpieczeniowe lub gwarancyjne (wymagane w przypadku przerw w procesie dostaw).

Zapasy towarowe (zapasy wyrobów gotowych i zapasy w kanałach sfery obrotu).

Każdy rodzaj zapasów można zmierzyć:

a) w ujęciu fizycznym (sztuk, m 2) w celu określenia stopnia dostępności zapasów danego rodzaju produktu;

b) pod względem wartości (trzeba wiedzieć, ile zasobów i po jakiej cenie) jest konieczne dla całkowitej wielkości zapasów i porównania ze sprzedażą produktów, kosztami i innymi wskaźnikami.

c) w dniach dostaw (wymagana wielkość zapasów rzeczowych podzielona przez średnie dzienne zużycie).

3: obliczenie optymalnej wielkości partii dostaw .

Należy odpowiedzieć na następujące pytania:

Ile należy przechowywać w magazynie. zasoby?

Ile możemy zamówić jednorazowo?

Kiedy powinniśmy zamówić?

zaopatrzenie

ubezpieczenie t

okres pomiędzy

Pierwsza i druga dostawa

q prąd (t) = q max - * t (- średnie dzienne zużycie).

W przypadku normy bieżącego zapasu pod względem fizycznym pobierana jest połowa maksymalnego zapasu: q cf = (q max + q min) / 2 = q max / 2

Okres czasu pomiędzy dwiema dostawami: T= q max / (q max - wielkość partii).

Aktualny stan zapasów w dniach dostępności definiuje się jako połowę odstępu pomiędzy dostawami.

Poziomy zapasów - max, średni, min.

PZ max = q max prąd + q ubezpieczenie.

Średnia PZ = q średnia bieżąca + q ubezpieczenie

PZ min = q ubezpieczenia

Obliczenia w warunkach niepewności.

Ekonomiczna wielkość partii to wielkość partii towarów, która minimalizuje oczekiwane całkowite zapotrzebowanie na zapasy w określonych warunkach i cenach.

Metodologia określania ekonomicznej wielkości partii polega na porównaniu zalet i wad dużych i małych zapasów. Przy określaniu ekonomicznej wielkości partii stosuje się następujące założenia:

Znana jest całkowita liczba jednostek składających się na roczne zapotrzebowanie;

Zapotrzebowanie jest stałe;

Zamówienia realizowane są natychmiast;

Koszt złożenia zamówienia nie jest zależny od wielkości partii;

Ceny materiałów nie uległy zmianie w analizowanym okresie.

Ustalamy koszt zakupu materiałów.

C mat \u003d C * q (C - cena towaru, q - objętość partii) C 1 - koszty realizacji zamówienia, koszty częściowo stałe (niezależne od wielkości partii) dla złożenie zamówienia, sporządzenie lub podpisanie umowy, koszty podróży. Wydatki administracyjne (poczta, telegraf), wydatki na przyjęcie i składowanie towaru.

(С xp - koszty magazynowania, t - okres dostawy, p - średnie dzienne zużycie)

C 2 – koszt przechowywania jednostki towaru, q – magazynowany zapas, p – średnie dzienne zużycie.

C ogółem \u003d C * q + C 1 + C xp (całkowity koszt na partię)

Ogólna zależność od wielkości partii

Z formułą Wilsona

C xp

(P- dzienne zapotrzebowanie (jednostka/dzień))

Q opt С 1 (A- zapotrzebowanie roczne (jednostka/rok)).

Znając q opt, można określić optymalną liczbę dostaw w ciągu roku = n opt A/ q opt

Optymalny odstęp pomiędzy dostawami t opt=360/ n opt

S 1 / S 2	q opcja	S 1 / S 2	q opcja
1	Ö2q q opcja	20	2Ö10q
2	2Öq	40	2–20 kw
5	Ö10q	80	4Ö10q
8	4°kw	90	4Ö45q

Ci = 10-16; C 2 \u003d 0,1-0,5; Dolna granica 10/0,5=20; Górna granica 16/0,1=160

C 1 /C 2 \u003d (160 + 20) / 2 \u003d 90, tj. q opcja \u003d 4Ö45q

Koszty związane z utrzymaniem zapasów stanowią 10-40% kosztu samych zapasów. C 2 -koszty zmienne obejmują:

Koszty związane z ogrzewaniem, oświetleniem;

Wynagrodzenie pracowników;

Koszty związane z prowadzeniem zapasów, zamrożeniem kapitału obrotowego, uszkodzeniem towaru, stratami naturalnymi;

Koszty związane z kompilacją.

Kilka przypadków określenia wartości podaży optymalnej:

Przedłużająca się impreza;

Przyspieszone wykorzystanie zapasów;

Odbiór towaru w określonym terminie w przypadku jego braku.

Model dostawy z opóźnieniem

q Esencja: okres czasu jest podzielony na 2 części.

q max w okresie t 1: mata paragonowa. zasoby i ich zużycie (b>p,

(b-p)t q-pt b-odbiór, produkcja)

Maksymalna marża q max =(b-p)/t=(b-p)q/b=(1-p/b)/q

q media =(1-p/b)q max /2

C ogółem \u003d C xp + C 1 + C tr \u003d (1-p / b) C 2 q / 2 + C 1 n + C tr (rub / rok) C tr - transport. wydatki, n-liczba partii.

Bierzemy pierwszą pochodną względem Ctot i przyrównujemy do 0:

Przyspieszone wykorzystanie zapasów: intensywność zużycia mat. zasobów jest taki, że może wystąpić pewien niedobór materiałów. Jeżeli deficyt ten jest porównywalny z kosztem utrzymania zapasów, wówczas deficyt jest dopuszczalny.

t 1 – czas, w którym dostępny jest towar w magazynie.

q n t 2 - czas braku zapasów.

q n - początkowy rozmiar zapasów (zwykle mniejszy

q jest lepsze niż wartość partii optymalnej)

Ustalone koszty całkowite i bieżące C:

Średni deficyt:

C 3 - koszty związane ze stratami deficytowymi C def \u003d C 3

C ogółem =

(- korekta deficytu)

Model odbioru towaru przez określony czas w przypadku jego braku.

q t 1 – czas odbioru przy jednoczesnym zużyciu mat. rez.

T 2 - okres zużycia zapasów.

t 3 - okres deficytu.

T 4 - okres uzupełniania deficytu.

T 1 t 2 t 3 t 4 t

C3 obejmuje:

Kary dla konsumentów za spóźnioną dostawę;

Wypłata pracownikom czasu przestojowego;

Płaca za nadgodziny;

Straty związane ze wzrostem s/s prod.

Straty związane z dostawą niewłaściwego asortymentu.

Wyznaczanie wielkości optymalnej partii w warunkach niepewności.

popyt (gazety)	częstotliwość (dni)	dotyczy. częstotliwość	gromadzić częstotliwość
28	10	0,1	1,0
29	20	0,2	0,9
q opcja 30	35	0,35	0,7
31	25	0,25	0,35
32	10	0,1	0,1
100	1,0

Rozmiar zamówienia	28	29	30	31	32
28	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4
29	1,3	1,45	1,45	1,45	1,45	1,435
30	1,2	1,2	1,35	1,5	1,5	1,44
31	1,1	1,25	1,4	1,55	1,53	1,392
32	1,0	1,15	1,3	1,45	1,6	1,307

28: 28*0,15=1,4$

30: 28*0,15-30*0,1=1,2

Oczekiwany dzienny zysk na każdy zdefiniowany dzień:

P(28)=0,1*1,4+0,2*1,4+0,35*1,4+0,25*1,4+0,1*1,4=1,4$

Metoda wartości granicznej: analiza rozpoczyna się od minimalnej wielkości zamówienia i określa prawdopodobieństwo sprzedaży tej ilości: P(MRU)(1-P)MCO

P - prawdopodobieństwo sprzedaży kolejnej 1 jednostki produkcji;

MCO - poprzednie koszt nadwyżki

MRU - poprzednie dochody ze sprzedaży dodatkowych jednostki.

PMCO/(MCO+MRU)=0,1/(0,1+0,05)=0,67

Zapas gwarancyjny (ubezpieczeniowy). .

1 Wartość akcji gwarantowanych ustala się poprzez:

Według przedziału zaległości w dostawach mat. zasoby

q str \u003d (t 1 + t 2 + t 3 + t 4)

t 1 – czas wymagany przez kupującego na złożenie zamówienia;

t 2 – czas potrzebny dostawcy na wysyłkę materiałów;

t 3 – mata czasu ruchu. od dostawcy do klienta;

t 4 - czas rozładunku i składowania.

2 - badanie rzeczywistych opóźnień w dostawach i odchyleń w wolumenie dostaw według algorytmu:

1. Określenie całkowitego zakresu dostawy;

2. Wyznaczenie średnioważonego interwału dostaw

3. Wyznaczanie przedziału opóźnienia

t op \u003d t i -t por. vz

4. Ustalenie wielkości opóźnienia (całej kwoty dostawy objętej opóźnieniem)

5. Wyznaczanie średnioważonych przedziałów opóźnień

6. Określenie średniego dziennego spożycia;

7. Ustalenie wielkości zapasu bezpieczeństwa

3 Na podstawie odchylenia standardowego interwału dostaw

(t i - przedziały, k - liczba przedziałów)

4 Na podstawie odchylenia standardowego wielkości dostaw:

1. Ustala się średnią wartość wielkości dostaw

Określenie całkowitej wartości zapasów produkcyjnych.

З - pojemność magazynowa

PZ \u003d Z * T Z \u003d (S m * t) / (S p * 360)

4: Systemy zarządzania zapasami- zestaw środków służących do tworzenia i uzupełniania zapasów, organizacji, kontroli i planowania dostaw.

Punkt zmiany kolejności - ustaw min. poziom zapasów, po ich zredukowaniu, do którego składane jest zamówienie na dostawę kolejnej partii maty. zasoby.

Ilość zamówienia to ilość partii materiałów, na którą należy wystawić zamówienie w celu uzupełnienia.

Możesz dostosować kwotę zamówienia:

Zmiana objętości partii;

Zmiana odstępu między dostawami;

Zmiana objętości i interwału dostaw.

System zarządzania zapasami :

Ze stałą częstotliwością zamówień;

Ze stałą ilością zamówienia;

Przy ustalonej częstotliwości uzupełniania zapasów do stałego poziomu;

Minimum maksimum

Systemy samoregulujące

Dokładnie na czas.

Systemy o stałej częstotliwości zamówień

(w regularnych odstępach)

q max t 1 \u003d t 2 \u003d t 3 - czas realizacji zamówienia

Punkt zamówienia

T 1 t T 2 T 3 T

Używany do przedmiotów o niskiej wartości

Gdy koszty przechowywania są niskie

Gdy koszty są znikome, gdy zapasy się wyczerpały

Gdy jeden z wielu materiałów jest zamawiany u jednego dostawcy

Gdy rabaty w znaczący sposób determinują partię zamawianego towaru

Przy stosunkowo stałym poziomie popytu

Q porządek \u003d q max - q f + pt + q res

q f - rzeczywista kwota; pt – zużycie w trakcie realizacji zamówienia; q res -rezerwa

Zalety metody:

Prostota

Korekta stanu zapasów przeprowadzana jest 1 raz pomiędzy okresami zamówień

Wady:

Konieczność złożenia zamówienia nawet na niewielką kwotę

Niebezpieczeństwo niedoboru

Stała ilość zamówienia

(oznacza otrzymanie równych materiałów z góry

określone partie w różnych odstępach czasu)

q max Q rząd = stała.

Zamówienie zostaje złożone w punkcie zamówienia i zrealizowane w terminie t

Uwagi:

Stosowany do towarów i materiałów o wysokiej wartości

Towary stanowią jedynie niewielką część produkcji dostawcy

Regularnie sprawdza się stan zapasów

Fizyczną obecność towarów można łatwo uwzględnić

Charakterystyka:

Materiały dostarczane są w równych partiach, co zmniejsza koszty wysyłki i zapasów

Wymagana systematyczna kontrola (zwiększające koszty magazynowania)

Wysokie koszty dostaw

Wysoki koszt przechowywania

Wysoki poziom obrażeń

Nieprzewidywalna natura popytu

i stałą częstotliwość zamówień

Ustala się dolną i górną granicę dopuszczalnego poziomu zapasów.

Maksymalny poziom ustala sama firma

Minimum ustalane jest na podstawie punktu zamówienia

Q max Regulowane parametry systemu:

Czas pomiędzy zamówieniami

Pozytywny:

Eliminuje pewne możliwości niedoborów

Wady:

Uzupełnianie zapasów do maksimum nie jest możliwe bez względu na faktyczne zużycie zapasów.

System z dwoma stałymi poziomami zapasów

bez stałej częstotliwości zamówień

((s,S) - strategia zarządzania zapasami; min-max)

2 regulowane parametry:

S - dolny krytyczny poziom zapasów

S - górny poziom zapasów

Jeżeli x oznacza wartość zapasów, aby podjąć decyzję o ich uzupełnieniu, należy

p - ilość uzupełnienia, następnie Y(x) - stan po uzupełnieniu = x+p

Y(x)= x, dla x > s

S, dla x £ s

Jeżeli aktualne zapasy wynoszą > s, uzupełnienie nie nastąpi.

Jeżeli stan zapasów wynosi s, to uzupełnienie następuje aż do poziomu S, natomiast p=S-x

W magazynie salonu samochodowego stosowana jest strategia s,S. przy s=50, S=300.

Ile p potrzeba do uzupełnienia zapasów, jeśli teraz jest x:

Systemy samoregulujące

Omówione powyżej systemy zakładają względną niezmienność warunków, w praktyce zdarzają się następujące przypadki:

1. Zmiana zapotrzebowania na zapasy

2. zmiana warunków dostawy

3. naruszenie umowy przez dostawcę

W tym celu tworzone są systemy kombinowane z możliwością samoregulacji. W każdym systemie wyznaczona jest pewna funkcja celu, która stanowi kryterium optymalności w ramach ekonomicznego i matematycznego modelu zarządzania zapasami. Zawiera 3 elementy:

1. Koszty związane z organizacją zamówienia i jego realizacją, zapłata za wszystkie usługi związane z dostawą towaru do magazynu. Mogą zależeć od rocznego wolumenu działalności, organizacji przedsiębiorstwa, wielkości zamówienia. Sposoby obniżenia kosztów: zmiana org. konstrukcje - o 2%, zastosowanie zautomatyzowanych systemów sterowania - o 10%

2. Koszty magazynowania: koszty stałe (czynsz); zmienne (w zależności od poziomu zapasów) - koszty przechowywania, koszty przetworzenia zapasów, straty spowodowane psuciem się itp. Przy kalkulacji posługują się konkretną wartością kosztów magazynowania, która jest równa kosztom na jednostkę składowanego towaru w jednostce czasu. Przyjmuje się, że koszt magazynowania w okresie kalendarzowym jest proporcjonalny do wielkości zapasów oraz długości okresu pomiędzy zamówieniami.

3. Marnotrawstwo spowodowane niedoborami: ma miejsce, gdy organizacja zaopatrzeniowo-marketingowa ponosi odpowiedzialność finansową za niezadowolenie klientów i brak zamówienia. Przykładowo w przypadku niezadowalającego zapotrzebowania naliczana jest kara za niedotrzymanie terminów dostaw. Prawdopodobieństwo niedoboru Р def =N def / N bez def.

System „w sam raz”.

Zamówienia, ile możesz spożyć bez korzystania z magazynu. Uwarunkowania systemu: aspekt psychologiczny – gotowość do poświęceń dla dobra przedsiębiorstwa; jasna organizacja.

Regulacja zapasów ABC

Określenie terminu i wielkości zakupów sprowadza się do obliczeń przy użyciu jednego wzoru i jest uważane za formalną pracę mechaniczną.

Zasady: Nieracjonalne jest dawanie stronom odgrywającym nieistotną rolę w produkcji tej samej uwagi, co materiałom o najwyższym znaczeniu (zasada Pareto); w zależności od kosztów materiały dzieli się na 3 klasy A, B, C. A - kilka, ale ważnych materiałów, które wymagają dużych inwestycji. B – materiały stosunkowo drobne, wymagające mniejszej uwagi niż A. C – stanowią znaczną część nomenklatury, są niedrogie, stanowią najmniejszą część inwestycji inwentaryzacyjnej.

Etapy metody ABC:

Ustaw koszt każdej części

Ustaw zapotrzebowanie na każdy szczegół

Ułóż materiały w kolejności malejącej według ceny

Podsumuj dane dotyczące ilości i kosztów materiałów

Materiały dzielimy na grupy w zależności od udziału w kosztach całkowitych

Zalety: pozwala klasyfikować materiały i formalnie wykorzystywać je przez długi czas.

Wady: możliwa reklasyfikacja ze względu na zmiany popytu i ceny; Potrzebujesz kontroli

Podstawy logistyki przedsiębiorstwa

Nowa filozofia organizacji produkcji: integracja łańcucha dostaw, marketingu, procesów transportowych i przedstawienie produkcji jako systemu wyraźnie zorientowanego na rynek (system produkcji just-in-time)

W USA „Just in Time” składa się z 4 elementów:

- terminowy montaż gotowych wyrobów z jednostek

- terminowa sprzedaż wyrobów gotowych

- terminowy zakup zasobów materialnych

- terminowe uruchomienie zasobów materiałowych do produkcji

Wszystkie nowoczesne organizacje produkcyjne dzielą się na 2 typy: „Pchanie” (pchanie) i „ciągnięcie” (ciągnięcie)

Charakterystyka podejścia tradycyjnego (push): produkcja części zgodnie z harmonogramem (części docierają w stanie gotowym od poprzedniej operacji do następnej)

System ściągania polega na tym, że kolejna sekcja zamawia i wycofuje części, zespoły montażowe itp. z poprzedniej sekcji do następnej. System ciągnięcia został zaprojektowany w celu zmniejszenia zapasów.

Porównanie systemów pchających i ciągnących

Charakterystyka	Ciągnięcie	popychanie
1. Strategia zakupowa (podaż)	Koncentrując się na małej liczbie dostawców, dostawy są częste, w małych partiach, ściśle według harmonogramu	Ukierunkowanie na znaczną liczbę dostawców, dostawy w większości nieregularne, w dużych ilościach
2. Strategia produkcji	Ukierunkowanie produkcji na zmiany popytu, zamówień	Koncentracja na maksymalnym wykorzystaniu mocy produkcyjnych. Wdrożenie koncepcji ciągłej produkcji
3. Planowanie produkcji	Rozpoczyna się od montażu lub dystrybucji	Planowanie mocy produkcyjnych
4. Operacyjne zarządzanie produkcją	Zdecentralizowany. Harmonogramy produkcyjne sporządzane są wyłącznie dla etapu montażu. Realizację harmonogramów pozostałych etapów monitoruje kierownictwo sklepów	Scentralizowane. Harmonogramy są ustalane dla wszystkich warsztatów. Kontrolę przeprowadzają specjalne działy (biura planowania, wysyłki)
5. Strategia zarządzania zapasami	Zapasy w postaci niewykorzystanych mocy produkcyjnych (maszyny)	Zapasy w postaci nadwyżek zasobów materialnych (surowców)
5.1 Zarządzanie zapasami bezpieczeństwa	Obecność zapasów bezpieczeństwa wskazuje na awarię w procesie produkcyjnym. miejsca do przechowywania prawie nie ma	Zapasy bezpieczeństwa są stale utrzymywane na określonym poziomie
5.2 Operacyjne zarządzanie zapasami (zapasy w miejscu pracy)	Rezerwa operacyjna jest minimalna ze względu na synchronizację produkcji	Rezerwa operacyjna nie zawsze jest minimalna ze względu na brak synchronizacji powiązanych operacji, różną przepustowość sprzętu, złe jego rozmieszczenie, nieefektywne operacje transportowe i magazynowe
5.3 Zarządzanie zapasami wyrobów gotowych	Zapasy praktycznie nie istnieją ze względu na szybką wysyłkę gotowych produktów do klienta. Nie ma nadwyżek zapasów, ponieważ wielkość partii wyrobów gotowych dostosowana jest do zamówienia	Zapasy mogą być duże. z powodu: Późna produkcja produktów Opóźnienia w wysyłaniu gotowych produktów Wielkość partii wyrobów gotowych jest dostosowana do programu rocznego bez uwzględnienia wahań popytu
6. Użytkowanie sprzętu i jego rozmieszczenie	Wszechstronny sprzęt, który jest umieszczony na zasadzie pierścienia lub linii	Sprzęt specjalistyczny umiejscowiony w sekcjach, a także częściowo uniwersalny sprzęt umiejscowiony liniowo
7. Ramki	Wysoko wykwalifikowani pracownicy obsługujący wiele maszyn (generaliści)	Pracownicy wysoko wyspecjalizowani, ale są też pracownicy obsługujący wiele maszyn
8. Kontrola jakości	Dostawa wysokiej jakości zasobów materiałowych, komponentów, produktów. Pełna kontrola jakości przeprowadzana jest przez dostawcę	Ciągła lub selektywna kontrola na wszystkich etapach produkcji, co wydłuża proces produkcyjny
9. Strategia dystrybucji	Wielkość partii wyrobów gotowych jest równa wielkości zamówienia. Orientacja na konkretnego konsumenta. Produkcja „szyta na miarę” Organizacja obsługi posprzedażnej	Wielkość partii wyrobów gotowych odpowiada planowanemu wydaniu. Orientacja na „przeciętnego konsumenta”. Organizacja obsługi posprzedażowej

Zalety systemu ciągnącego

Odrzucenie nadwyżek magazynowych, informacja o możliwości szybkiego pozyskania materiałów czy dostępność wolnych mocy produkcyjnych pozwalających szybko reagować na zmiany popytu.

Zastąpienie polityki sprzedaży dóbr gotowych polityką wytwarzania dóbr nadających się do sprzedaży.

Zadanie pełnego wykorzystania mocy produkcyjnych zastępuje się minimalizacją czasu przejścia produktów przez proces technologiczny.

Zmniejszenie optymalnej partii zasobów, zmniejszenie partii przetwarzania.

Realizacja zamówień z zachowaniem wysokiej jakości

Redukcja wszelkiego rodzaju przestojów i nieracjonalnego transportu wewnątrz zakładu.

System Kanbana

Kanban został opracowany przez grupę japońskich menedżerów. Straty w tej metodzie to nadwyżka produkcji, wczesna produkcja, małżeństwa, irracjonalny transport, przechowywanie nadwyżek zapasów.

Lokalizacja magazynu L Lokalizacja magazynu M

Działka A Działka B

1. W systemie ciągnącym ruch rozpoczyna się od obszaru, w którym używana jest część (miejsce B). Gotowy kontener z TC z magazynu L jest wysyłany do miejsca przetwarzania. Wcześniej wyjmuje się z niego kartę transportu, którą umieszcza się w kolekcjonerze kart transportu.

2. Pusty kontener z miejsca B kierowany jest do miejsca składowania zapasu M, gdzie dołączona jest do niego karta wysyłkowa, natomiast kontener z kartą kierowany jest do miejsca składowania zapasu L, które znajduje się w innym obszarze.

3. W lokalizacji magazynowej L karta transportowa z pustego kontenera jest wyjmowana i dołączana do pełnego kontenera, gotowego do wysyłki do lokalizacji magazynowej M.

4. W momencie dołączenia karty transportu do pełnego kontenera, karta produkcji jest z niego wyjmowana i umieszczana w kolekcjonerze kart produkcji.

5. Pusty pojemnik kierowany jest na obszar obróbki i pozostaje tam do czasu otrzymania sygnału do obróbki części, którymi jest napełniony.

6. Karty produkcyjne wysyłane są w regularnych odstępach czasu do obszaru przetwarzania A i służą jako sygnał do rozpoczęcia produkcji i obróbki części. Pusty kontener zapełniany jest gotowymi częściami i wraz z dołączoną do niego kartą produkcji kierowany jest do magazynu magazynowego L.

7. Części z każdego zrealizowanego zamówienia ładowane są do pustego kontenera, do niego dołączana jest karta produkcji, a kontener kierowany jest do magazynu magazynowego M.

Efektywność zapewnia przestrzeganie kilku zasad:

1. W kolejnym etapie pobierane są niezbędne produkty z etapu poprzedniego w wymaganej ilości i w ściśle określonym czasie.

2. Żadna część nie może być wytwarzana w obszarach produkcyjnych/przetwórczych do czasu otrzymania karty produkcyjnej upoważniającej do produkcji

3. Liczba kart Kanban musi być ściśle zgodna z ilością produktu

4. Żadna część nie jest produkowana, jeśli nie ma karty produkcyjnej

5. Poszczególne części należy wykonać w kolejności otrzymania kart.

6. Produkty wadliwe nie powinny trafiać do następnego serwisu

7. Liczba kart musi być minimalne, ponieważ odzwierciedla maksymalny zapas części. Prawo zmiany liczby kart przysługuje kadrze kierowniczej średniego szczebla.

8. Na jeden kontener przypada 1 karta transportu i 1 karta produkcji, liczbę kontenerów oblicza kierownik produkcji

9. Stosowane są wyłącznie standardowe pojemniki, w których umieszcza się określoną liczbę części

„Shojinka”

Polega na regulowaniu liczby pracowników zaangażowanych w placówkę przy wahaniach popytu na produkty.

Warunki realizacji:

rozmieszczenie sprzętu w kształcie litery V lub liniowe (w miarę postępu procesu pracownicy mogą szybko przenieść się w inne miejsce)

Obecność dobrze wyszkolonych pracowników obsługujących wiele maszyn o różnych specjalnościach.

Profesjonalny system rotacji

Polega na szkoleniu pracowników w kilku specjalnościach w celu przekształcenia ich w specjalistów.

Ogólny system operacyjny

Ma na celu maksymalne wykorzystanie sprzętu. Skraca przestoje, czasy przezbrojeń itp. System 4-8-4-8-4 (4 godziny profilaktyki, 8 godzin pracy)

Autonomiczna kontrola jakości na każdym stanowisku pracy.

Wdrożenie systemu zajęło 10 lat. Ma na celu wytwarzanie różnorodnych produktów.

Produkcja na czas

Pozwala zidentyfikować problemy, które nie są widoczne z powodu nadmiernych zapasów i nadmiaru personelu.

Ideą systemu jest wytworzenie i dostarczenie gotowych produktów dokładnie na czas do ich realizacji. Oddzielne szczegóły - do czasu montażu węzłów. Jednostki i komponenty - do czasu montażu produktu jako całości.

System umożliwia zmniejszenie wielkości partii obrabianych części; Zmniejszenie zaległości; Minimalizacja zapasów jest prawie niemożliwa bez znacznego skrócenia czasu przezbrajania.

Z magazynu Japończycy uważają, że można zrobić q sprzedaż hurtową 1.

W Japonii czas przezbrojenia wynosi 10-12 minut

Od zmiany dla 99% produktów, 100 sekund

Warunki stosowania systemu to wysoki poziom automatyzacji, synchronizacja procesów produkcyjnych, wysoki poziom kultury produkcji, wysoka jakość produktu, wysoka produktywność, eliminacja obiektów magazynowych i skrócenie czasu cykli.

System just-in-time

Zakłada ograniczenie do możliwych granic różnicy pomiędzy czasem otrzymania materiałów na kolejnym etapie produkcji a czasem ich zużycia. System ten omija magazynowanie pośrednie (produkcja bez zapasów, praca z kół). Zastosowanie systemu wymaga maty synchronizacyjnej. przepływ i te operacje.

Nie ma możliwości korzystania z systemu Kanban bez systemów Just-in-Time i Just-In-Time.

systemu OPT

„Optimized Manufacturing Technology” to system zarządzania produkcją i dostawami opracowany przez izraelskich i amerykańskich specjalistów w latach 80-tych „Israeli Kanban”. Celem jest identyfikacja wąskich gardeł w produkcji lub, w terminologii twórców, „zasobów krytycznych”, którymi są surowce, materiały, maszyny, urządzenia i tym podobne. procesy, personel.

System JIT (JIT)

Zminimalizuj przestoje w oczekiwaniu na materiały i zapewnij pełną równowagę procesów transportu, produkcji, montażu i ich synchronizacji.

Opcje systemu:

Produkcja jednocześnie z instalacją (montażem) - „montaż z kół”.

Zakup jednocześnie z produkcją (w organizację produkcji zaangażowani są poddostawcy) w wytwarzaniu produktów uczestniczy kilka niezależnych przedsiębiorstw: 1 generalny wykonawca, pozostali są poddostawcami, którzy wytwarzają i dostarczają poszczególne elementy produktu do przedsiębiorstwa głównego.

System „Siedem 0”

Modyfikacja systemu JIT. Jego cechy:

0 wad (wysoka jakość)

0 przestojów (min. czas konfiguracji przy zmianie produktu)

0 wielkość partii w miejscu pracy

0 strat czasu i kosztów transportu

0 nadmiarowych produktów

0 przestojów w celu rozwiązywania problemów

Czas trwania cyklu 0 (w sumie 6 pierwszych pozycji)

Wartość 0 nie oznacza redukcji do zera absolutnego, ale minimalizację, do której właśnie dążymy.

systemu CIM

Synchronizacja przepływu przepływów materiałowych i informacyjnych, tj. 2 równoległe strumienie. Pozwala uzyskać dowolną informację o położeniu maty. przepływ.

Logistyka dystrybucji

Zadaniem jest dostarczenie towaru konsumentowi przy minimalnych kosztach i w jak najkrótszym czasie.

Miejsce logistyki dystrybucji i jego

funkcje w systemie logistycznym

Logistyka dystrybucji związana jest z przepływem towarów w obszarze dystrybucji:

Planowanie i kontrolowanie fizycznego przemieszczania materiałów i wyrobów gotowych z miejsc pochodzenia do miejsc ich wykorzystania.

1. Zakup

1 przedsiębiorstwo 2. Produkcja

3. Sprzedaż (dystrybucja)

konsumenci 1. Zakupy

2. Produkcja

3. Sprzedaż (dystrybucja)

Dystrybucja jednego przedsiębiorstwa jest ściśle związana z zakupem w innym przedsiębiorstwie.

Różnice między logistyką dystrybucji a logistyką zakupów polegają na tym, że proces dystrybucji produktu i proces zakupów odbywają się w różnych częściach sfery obrotu, przebiegają inaczej i mają różne cele.

W logistyce dystrybucji kontrahent jest producentem, w logistyce zakupów – nabywcą. Operacje i koszty logistyczne mogą być wielowymiarowe w zależności od warunków dostawy.

Przejście logistyki dystrybucji do zakupów - śledzenie cen.

Logistyka dystrybucji:

Były. koncepcja: cena odjazdu ze stacji samochodowej. Oznacza to, że dostawca spełnił wszystkie warunki transportu i wysyłki ładunku, od momentu jego zapakowania i wysyłki do momentu załadowania ładunku na wagon.

Logistyka zakupów - inne operacje wykonywane przez kupującego.

Z reguły większość zysku przypada na udział producenta (od 3 do 40, a nawet 50%).

Granica pomiędzy logistyką dystrybucji i zakupów jest płynna, ale zasady rządzące tą płynnością są stabilne i jasne.

Funkcje logistyki dystrybucji:

Opłacalna dystrybucja

Opłacalne w realizacji

Sprzedaż z zyskiem

Cele logistyki dystrybucji (dla producenta):

Zapewnij stałą gotowość do poszerzania oferty towarów lub usług

Zapewnij konkurencyjność towarów lub usług

Stale poszukuj nowych rynków zbytu i umacniaj pozycję na starych rynkach

Zapewnij transport towaru do miejsca przeznaczenia

Popraw warunki dostawy

Nawiązuj trwałe relacje z konsumentami

Śledź zamówienia

Twórz nowe magazyny na rynkach konsumenckich

Zaspokajaj pilne potrzeby konsumentów

Tworzenie i utrzymywanie wymaganego poziomu zapasów

Zapewnij maksimum usług

Utrzymywanie dużych ilości zapasów

Doskonały system transportu

Dostępność wielu magazynów na różnych rynkach

Organizacja dodatkowych punktów obsługi i konsultacji z klientami

(Koszty usługi są długoterminowe – efekt nie pojawia się od razu)

krzywa nasycenia - dalsze inwestycje

nie mają żadnego wpływu.

Pieniądze za usługę wydane poniżej określonej kwoty również nie pociągają za sobą efektu inwestycji.

Minimalizacja kosztów dystrybucji:

Tani system transportu

Utrzymywanie małych zapasów

Dostępność optymalnej liczby magazynów

Optymalna pojemność magazynu

Optymalna lokalizacja magazynów

Niektóre firmy przechowują część swoich zapasów w samym przedsiębiorstwie lub niedaleko niego, resztę - w magazynach w różnych częściach kraju. Firma może posiadać własne dzierżawione magazyny, dzierżawione lokalizacje.

Stopień kontroli zapasów jest wyższy w jej magazynie, ale firmie trudniej jest elastycznie reagować na popyt.

Magazyn publiczny - wysokie koszty, ale świadczone są dodatkowe usługi - kontrola i ochrona. Firma może łatwo przenieść się na inny rynek.

Łańcuchy logistyczne(kanał logistyczny, kanał dystrybucji)

Łańcuch dostaw to uporządkowany liniowo zbiór osób fizycznych lub prawnych (pośredników, producentów, magazynów publicznych itp.).

Zestaw ten realizuje operacje logistyczne mające na celu doprowadzenie zewnętrznego przepływu materiałów z jednego przedsiębiorstwa do drugiego oraz produkcję i zużycie zasobów materialnych.

Ze względu na miejsce powstania kanały logistyczne dzielą się na zewnętrzne i wewnętrzne:

Zewnętrzne - sumują się między różnymi przedsiębiorstwami i powstają poza bramami przedsiębiorstwa.

Wewnętrzne - pomiędzy sekcjami samego przedsiębiorstwa, z reguły cykliczne i okresowo odnawiane.

Łańcuchy zewnętrzne mogą być kilku typów: cykliczne (w obecności długoterminowych umów między przedsiębiorstwami), krótkoterminowe i długoterminowe.

Klasy złożoności łańcuchów dostaw

1. Prosty łańcuch dostaw

sprzedawca nabywca

Uproszczenie łańcucha logistycznego - gdy pośrednikiem jest organizacja handlowo-zakupowa posiadająca własny magazyn, transport i ekspertów.

Różnica między łańcuchem dostaw a łańcuchem dystrybucji polega na dostępności wyboru.

Lokalizacja konsumentów

Liczba konsumentów

Koncentracja konsumentów

Wartość średniego zakupu

Poziom dochodów konsumentów

Wzorzec zachowań konsumentów przy zakupie

Zakres usług, jaki chcieliby widzieć konsumenci

Możliwości producenta:

Jeśli firma jest mała, bardziej opłaca się jej uczestniczyć w krótkich systemach dystrybucji

Wiek firmy (w przypadku młodej firmy preferowane są krótkie łańcuchy)

Możliwości finansowe

Lokalizacja rynku

Czynnik konkurencji

Zarządzanie działalnością marketingową

Pokrycie rynku

Dostępność informacji rynkowych

Możliwości przedsiębiorstwa

Strategia lub polityka stosowana przez przedsiębiorstwo w zakresie dystrybucji (jeżeli polityka jest pasywna, łańcuchy są długie)

Zalety krótkich kanałów dystrybucji:

Bezpośrednie badanie Twojego rynku

Kontrola nad przebiegiem operacji handlowych

Oszczędności na pośrednikach

Ścisła współpraca z konsumentami

Możliwość prowadzenia prac naukowych przy udziale konsumentów

Rozwijanie relacji umownych z bezpośrednimi klientami

Stwórz stały system zamówień

Zalety korzystania z pośredników:

Pomaga utrzymać kontakt z wieloma punktami sprzedaży

Pośrednik może działać jako agent ds. zakupów dla sprzedawcy detalicznego i jako agent dystrybucyjny dla producenta

Firma może nie posiadać własnych magazynów, ale przenieść odpowiedzialność za magazynowanie na pośredników

Wejście na rynek poprzez pośrednika z doświadczeniem dostarcza towar efektywniej

Zmniejsza się koszt dostarczenia towaru do konsumenta końcowego, zmniejsza się personel działu sprzedaży, zmniejsza się koszt org. Struktura

Wskaźniki logistyki dystrybucji

Produkt to przedmiot lub działanie, które ma użyteczne właściwości konsumenckie i jest przeznaczone do sprzedaży.

Merchandising to połączenie ekonomicznych i fizycznych procesów przejścia towarów ze sfery produkcji do sfery obiegu.

Link - liczba przejść towarów od jednego właściciela do drugiego.

Połączenia magazynowe - liczba wysyłek towarów z jednego magazynu do drugiego.

Klasyfikacja kanałów dystrybucji

Kanały poziomu 0

Kanały poziomu 1

Związek między towarem a obrotem

Obrót (TO) - proces kupna i sprzedaży, wymiany towarów na pieniądze. Obrót mierzony jest w jednostkach wartościowych i naturalnych.

Obrót brutto - suma całej sprzedaży towarów w drodze od producenta do konsumenta.

Obrót netto - zwolniony z przeliczenia (z odsprzedaży) = ostateczna sprzedaż towaru.

Współczynnik połączenia Kv = brutto TO / netto TO

Średni współczynnik linków (odsprzedaży) dla sprzedaży detalicznej

Kvv \u003d (MOT brutto + zapasy) / (MOT netto + zapasy)

Jednolitość dostawy - charakteryzuje odbiór towaru w równych częściach w równych odstępach czasu.

Rytm dostaw – zgodność z warunkami i wielkościami dostaw określonymi w umowie, z uwzględnieniem sezonowości i cykliczności produkcji lub konsumpcji.

Stopień rytmu dostaw świadczy o dotrzymywaniu ustalonych terminów dostaw.

Odwrotnością jest liczba okresów dostawy.

Kar= - współczynnik arytmii. Pf – dostawa rzeczywista, Pd – zgodnie z umową, im współczynnik ten jest bliższy 0, tym dostawa jest bardziej rytmiczna.

Współczynnik zmienności podaży jest wskaźnikiem odwrotnym do współczynnika jednolitości, który jest obliczany jako procentowy stosunek odchylenia standardowego podaży do średniego poziomu podaży.

Poziom kanałów dystrybucji – liczba resellerów, którzy przejmują produkt na własność.

Zapasy i obroty:

Produkt ma 2 cele:

Zaspokajaj potrzeby konsumenta

Przynieś zysk producentowi

Dopóki przedmiot nie zostanie sprzedany, jest on dostępny w magazynie. Ostatecznym celem TMZ jest sprzedaż. Dlatego kupujący i sprzedający starają się, aby zapasy jak najszybciej trafiły kanałami na rynek.

Zapasy nie przynoszą właścicielowi żadnych korzyści poza kosztami przechowywania.

Optymalne zapasy są silnie powiązane z warunkami rynkowymi. Istnieją jednak sztucznie utworzone zapasy towarów (przechowywanie towarów, monopol).

Obrót towarowy to koncepcja, która uśrednia obrót masą towarów, co stanowi proces kompletny.

Proces włączania towaru w sferę obiegu, którego ostatecznym celem jest przeniesienie towaru do sfery konsumpcji.

Na rotację produktów wpływają:

Stosunek podaży i popytu

Właściwości konsumenckie towarów

Złożoność asortymentu

Organizacja dostaw towarów do różnych punktów konsumpcji

Cechy geograficzne

Wskaźniki obrotu:

Wielkość zapasów wyrażona w ilości lub wartości

Rezerwuj zapasy

Minimalny poziom zapasów

Maksymalny poziom zapasów

Struktura zapasów towarowych (określona wpływami ze wszystkich źródeł)

Poziom zapasów - średni stan zapasów w danym okresie

Miesiąc Z = (początek Z + koniec Z) / 2 - średni stan miesięczny

Zkwarta \u003d (Z 1 + Z 2 + Z 3) / 3 - średni stan zapasów na kwartał (przez 3 miesiące)

Średni stan chronologiczny: stan zapasów rejestruje się w określonych dniach miesiąca i oblicza się ich średnią.

Intensywność zapasów - eliminuje wpływ czynników wielkości organizacji handlowej i ma na celu porównanie poziomów zapasów różnych organizacji. W tym przypadku przyjmuje się założenie, że wielkość zapasów jest bezpośrednio zależna od obrotów.

Bezpieczeństwo obrotu handlowego zapasami towarowymi – odzwierciedla liczbę dni handlowych, na które wystarczy zapasów towarowych.

Zobes i =Zk i /m i (Zk i - inwentarz końcowy, m i - jednodniowy inwentarz i-tego produktu).

Charakterystyka procesu obrotu:

Prędkość cyrkulacji (liczba obrotów masy towaru w jednostce czasu). Stawka uzależniona jest od długości okresu studiów.

Czas realizacji. Czas jednego obrotu charakteryzuje liczbę dni, w ciągu których towar znajduje się w postaci zapasu (który upływa od momentu wejścia towaru do obrotu do chwili jego sprzedaży).

Ef \u003d P / C - Wydajność (P - zysk, C - liczba obrotów).

Optymalny rozmiar zapasów. Najprostszą metodą obliczeń jest znalezienie wartości średniej.

Istnieją również metody:

Eksperymentalno-statystyczne (na podstawie sprawozdań statystycznych dotyczących inwentarza i jego dalszej analizy)

Metoda ocen eksperckich opiera się na subiektywnej ocenie chwili obecnej i perspektyw rozwoju

Metoda rozliczeniowa i ekonomiczna. Istota polega na tym, że wielkość zapasów dzieli się na segmenty składowe i optymalizację przeprowadza się według wzoru:

N ja \u003d a ja + b ja + 1/2c ja + re ja

a i - stan magazynowy na czas przyjęcia i przygotowania przedsprzedażowego i-tego produktu

b i - zapas roboczy i-tego produktu

1/2c i - połowa aktualnego stanu magazynowego

d i - zapas bezpieczeństwa i-tego produktu

N=SN i - całkowity margines optymalny

Najczęściej stosowana jest ekonomiczno-matematyczna metoda ekstrapolacji, która polega na przeniesieniu na przyszłość wskaźników, które ukształtowały się w teraźniejszości i przeszłości.

Wzór Wilsona:

R - wielkość popytu konsumenckiego

Od 1 - (określony przez optymalny rynek towarów) uwzględniane są wszystkie pozycje kosztów, z wyjątkiem transportu. W handlu detalicznym C 1 - koszty przechowywania, sortowania, pakowania, konserwacji lodówek,% za kredyt, uszkodzenia towaru, zapasy bezpieczeństwa itp. Dla pojedynczej firmy – wszystko, co się kupuje, ale nie sprzedaje – cały asortyment.

C 2 - wszystkie koszty transportu

Metody optymalizacji dystrybucji towarów

Aby rozwiązać problemy optymalizacyjne, konieczne jest zapewnienie kontroli nad wszystkimi ogniwami systemu ruchu ładunku.

Optymalizacja kryteriów:

Zysk. Kryterium to pozwala na ilościową ocenę działalności przedsiębiorstwa związanej z całym kompleksem działalności związanej z dystrybucją towarów.

Minimalizacja kosztów dystrybucji i dystrybucji.

Możliwe działania mające na celu zwiększenie zysków to następujące działania:

Stworzenie jednolitego systemu transportu i magazynowania (szybka dostawa do konsumenta)

Stowarzyszenie gospodarcze produkcji i marketingu

Opracowanie optymalnych schematów magazynowania i uzupełniania zapasów. Pojawia się szereg problemów – firma musi zdecydować, w jakim stopniu koszty związane ze skróceniem czasu dystrybucji towaru zostaną zrekompensowane wzrostem przychodów ze zwiększonej sprzedaży; czy przedsiębiorstwo może sobie pozwolić na obniżenie poziomu obsługi klientów przy jednoczesnym zwiększeniu wolumenu dostaw; jak celowe jest przechowywanie towarów w miejscu produkcji lub na rynku.

Wybór schematu merchandisingowego zależy od celów optymalizacyjnych postawionych przez przedsiębiorstwo; min. czas dostawy lub maks. poziom usług, maks. zyski, min. koszty.

System informacji logistycznej

Cele tworzenia systemu informatycznego:

Zapewnij rentowność i rentowność firmy

Zapewnienie pracownikom normalnego procesu pracy

Wyeliminuj zamieszanie w zdobywaniu informacji i korzystaniu z nich

Rozszerzanie funkcji przedsiębiorstwa zgodnie z wymaganiami rynku

Konsumenci systemu informacyjnego: działy marketingu, działy zaopatrzenia i sprzedaży, magazyn, twórcy produktów i technologii, zarząd przedsiębiorstw.

Konsumenci zewnętrzni i dostawcy informacji: konsumenci produktów, dostawcy surowców i komponentów, pośrednicy, przedsiębiorstwa konkurencyjne, inwestorzy, reklamodawcy.

Podstawowe zasady budowy systemu informatycznego:

Hierarchia (podporządkowanie zadań i wykorzystanie źródeł danych)

Zasada agregacji danych (uwzględnianie wniosków na różnych poziomach)

Redundancja (konstrukcja uwzględniająca nie tylko bieżące, ale i przyszłe zadania)

Poufność

Możliwość dostosowania do zmieniających się żądań

Spójność i jedność informacji (określona poprzez opracowanie systemu wskaźników, który wykluczyłby możliwość nieskoordynowanych działań i generowania błędnych informacji)

Otwartość systemu (w celu uzupełnienia danych)

W skład systemu wchodzą eksperci i kompleksy symulacji komputerowych. Głównym rodzajem produktu informacyjnego są dane statystyczne, a także fakty, wiedza i umiejętności prezentowane zarówno w formie pierwotnej, jak i przetworzonej. System działa z zastrzeżeniem ograniczeń technicznych i prawnych i może pracować w kilku trybach:

Tryb informacyjny i referencyjny

Tryb sortowania i grupowania

Tryb analityczny (wydawanie informacji analitycznych i dokumentów na podstawie wyników przetwarzania 2 dodatkowych cech o różnej przynależności.

Tryb obliczeniowy (obliczenia wykonywane są według wcześniej sformalizowanych modeli i zależności)

Tryb doradczy (kilka rozwiązań wydawanych jest w oparciu o sformalizowane i intuicyjne metody)

Tryb samouczka

Optymalizacja

Schemat budowy

Baza tematyczna DB PsA

Modelowanie

Inscenizacja wejściowa

Dane zadania

Klasyfikacja głównych zadań produkcji i marketingu,

rozwiązać za pomocą systemów informatycznych

Treść zadania	Wsparcie informacyjne
1.1 Gromadzenie dowodów, pierwotna analiza produkcji i konsumpcji 1.2 Analiza dynamiki produkcji	Dane statystyczne dotyczące rzeczywistej produkcji i podaży wyrobów za szereg okresów. Charakterystyka przedsiębiorstw i produktów
2.1 Analiza zapotrzebowania na dany rodzaj produktu dla danego typu przedsiębiorstwa 2.2 FSA produktów z punktu widzenia danego konsumenta 2.3 Analiza elastyczności popytu na dany rodzaj produktu dla danej grupy konsumentów w zależności od ceny	Statystyka dostaw danej produkcji do danego przedsiębiorstwa, wymóg ofertowy odmowy dostawy. Dane dotyczące dostaw konkurencji Struktura funkcjonalna produkcji w przedsiębiorstwie klienta. Statystyki dostaw i cen produktów i analogów
3.1 Analiza możliwości dostarczenia tej grupie przedsiębiorstw innego rodzaju produktów	Dane o potrzebach przedsiębiorstw klientów, możliwościach technologicznych dostawcy
4.1 Analiza nowych rynków	Dane dotyczące wykorzystania produktów w innych przedsiębiorstwach. Dane produkcyjne konkurencji
5.1 Analiza i prognoza funkcjonowania przedsiębiorstwa. Analiza skoków sprzedażowych i technologicznych w produkcji	Dane o technologii, przedmiotach i środkach pracy, dane o sprzedaży
6.1 Ogólne zadanie stworzenia optymalnego programu produkcji nomenklatury przedsiębiorstwa 6.2 Uogólniona analiza możliwości technologicznych, marketingowych i produkcyjnych surowców 6.3 Określenie strategii przedsiębiorstwa w zakresie personelu, produkcji i promocji produktów	Dane o procesach technologicznych, przedmiotach i środkach pracy, składzie kadr, kondycji finansowej, danych o możliwościach przyciągnięcia siły roboczej o wymaganych kwalifikacjach, inwestycjach kapitałowych. Dane dotyczące różnych organizacji pośredniczących
7.1 Ogólna analiza i prognoza produkcji i marketingu tych produktów	Dane dotyczące produkcji i sprzedaży dla wszystkich producentów i konsumentów

Główne kierunki programu prac do wdrożenia

funkcje logistyczne w przedsiębiorstwie

Do realizacji zadania programowego dobierane są środki techniczne

Ustala się wymagania dotyczące cech jakościowych i określa wielkość niezbędnych zasobów finansowych i pracy

Określenie podstawowych metod formułowania zadań programowych

Wybór formy organizacyjnej realizacji zadań programowych

Opracowanie modelu sieciowego realizacji etapów i robót

Opracowanie systemu kryteriów oceny i motywacji działań

Organizacja kontroli, rozliczania i oceny postępu prac

Bazy danych - zawierają informacje dotyczące różnych obszarów działalności handlowej: katalogi asortymentów, katalogi o konsumentach, producentach, bankach, giełdach itp. Dane dotyczące zapytań o sprzedaż, reklamę i zakup usług. Można również używać tabel kategorii

Bazy wiedzy to dane o dużej strukturze. Nazywa się to rozszerzonym deklaratywno-proceduralnym podejściem do reprezentacji danych.

W systemie oprogramowania systemu informatycznego prezentowane są następujące modele:

Model analizy czynnikowej. Jest zbudowany na podstawie informacji o działalności badanych obiektów i ma na celu ilościowe określenie wkładu różnych czynników w diagnozę uzyskanych wskaźników.

Model generalizacji informacji. Zaprojektowany do budowy wskaźników integralnych zgodnie z celami analizy.

Model prognostyczny. Określenie możliwości zagospodarowania obiektu niezbędnych dla działalności przedsiębiorczej.

Model podejmowania optymalnych decyzji.

Analiza czynnikowa pomaga rozwiązać następujące zadania:

Model elastyczności popytu na parametry cenowe i jakościowe produktu

Model działania konsumentów, dostawców i konkurentów

Modele uogólniania informacji:

Integralna ocena konkurencyjności i zbywalności towarów

Model oceny ryzyka decyzji planowych i ekonomicznych.

Zagraniczne systemy informatyczne do rozwiązania

zadania logistyki, marketingu, produkcji

System „System planowania i kontrolingu biznesu” firmy SSA to system planowania i zarządzania przedsiębiorstwem o dowolnym profilu. Obejmuje 40 wzajemnie połączonych produktów oprogramowania, modułów itp. Uwzględnia zarówno ciągłe, jak i dyskretne procesy produkcyjne. Do działalności przedsiębiorstw składających się z kilku firm. W 92g. system został zainstalowany w 57 tys. przedsiębiorstw w 60 krajach, w 150 miastach. Używają go L'Oreal, Proctor & Gamble, SONY, BASF, Shell.

Firma „Baan International” – system „TRITON” – zintegrowany system otwarty, oparty na systemie operacyjnym UNIX. Pakiet „Narzędzia” zawiera system zarządzania bazami danych, specjalny język programowania. Cechy metodyki wdrożenia - najszybszy zwrot inwestycji w system informatyczny - poprzez przyspieszenie czasu instalacji. Na koniec 1994 roku firma posiadała 1800 instalacji. Użytkownicy - PHILIPS, Hitachi, ECCO itp.

System R2 i R3 niemieckiej firmy SAP AG. Od 1994 r. 84 na sto przedsiębiorstw przemysłowych w Niemczech korzysta z tego systemu. Rozwiązania logistyczne (sprzedaż, zarządzanie przepływem materiałów, utrzymanie ruchu, elastyczne sieci produkcyjne i dystrybucyjne). R3 jest częściowo wdrażany w GAZ, używany w Boeingu.

Logistyka magazynowa

1. Zadania i funkcje magazynowania

2. Klasyfikacja magazynów i formy magazynowania Samodzielnie według książki

3. Podstawy systemu prowizyjnego

4. Wskaźniki wydajności magazynów

5. Rozwój obiektów magazynowych organizacji pośredniczących

Istnieją 4 grupy wskaźników:

1. Charakterystyka intensywności magazynu

2. Charakterystyka efektywności wykorzystania przestrzeni

3. Charakterystyka poziomu bezpieczeństwa ładunków i wyników finansowych

4. Charakterystyka stopnia optymalizacji magazynu

Grupa 1 obejmuje:

Obrót magazynu. Charakteryzuje złożoność pracy i jest określana na podstawie liczby ton ładunków o różnych nazwach, które przeszły przez magazyn przez określony czas (dzień, miesiąc, rok)

Specyficzny obrót towarowy magazynu. Charakteryzuje ilość ładunku przypadającą na 1 m 2 całkowitej powierzchni magazynu.

Wskaźnik nierówności obciążenia magazynu – stosunek obrotu towarowego w najbardziej obciążonych miesiącach do średniego miesięcznego obrotu magazynu.

Średnia dostępność w magazynie - odzwierciedla powiązanie kapitału obrotowego ze stanem magazynu.

N usr \u003d (N początek + N koniec) / 2

N usr \u003d (N styczeń + N marzec + N maj) / 3

Czas rotacji magazynu (termin przydatności do spożycia) jest wartością czysto wyliczoną, która pokazuje po jakim czasie wyczerpana zostanie dostępność w magazynie. Wyrażona w dniach lub ułamkach roku.

Rotacja magazynu - odwrotność czasu trwania wskaźnika rotacji - jak często zawartość magazynu jest całkowicie aktualizowana.

Gotowe do dostarczenia. Istnieją 3 podejścia:

a) według liczby zrealizowanych zamówień (stosunek zrealizowanych zamówień do łącznej liczby)

b) w ujęciu ilościowym (w zakresie podaży stosunek zrealizowanego wolumenu dostaw do wolumenu całkowitego)

c) wartościowo (stosunek kosztu zrealizowanych zamówień do kosztu całkowitego)

Błędy w dostawach - stosunek nieprawidłowych dostaw do łącznej liczby dostaw. Nieprawidłowe dostawy: wady produktu, nieprawidłowe produkty, niekompletne dostawy, opóźnienia, przedwczesna dostawa.

2. grupa:

Pojemność magazynu - charakteryzuje ilość ładunku, jaką magazyn może jednorazowo pomieścić.

Powierzchnia użytkowa magazynu (zajęta bezpośrednio przez zasoby materiałowe i techniczne). Teren podzielony jest na obszar ładunkowy (użyteczny), operacyjny (zajęty przez obszary odbioru, sortowania i kompletacji) oraz przejścia i podjazdy. Powierzchnia konstrukcyjna - zajmowana przez przegrody, kolumny, przedsionki. Powierzchnia usługowa - zajmowana przez biura i pomieszczenia mieszkalne. Suma wszystkich rodzajów powierzchni stanowi całkowitą powierzchnię magazynu (powierzchnię brutto). Stopień wykorzystania powierzchni - stosunek powierzchni użytkowej do powierzchni brutto.

Powierzchnia użytkowa Spol=Mmax/ (Mf*O), Mf - rzeczywiste obciążenie 1m 2 magazynu, O - liczba obrotów.

Koszt utrzymania 1m 2 S \u003d Srez * S 1 + P k * 365 * S 2 ® min. Sres – obszar rezerwowy, Pk – prawdopodobieństwo awarii, S 2 – straty z tytułu odmowy przyjęcia ładunku.

W strefie obrotu powierzchnię użytkową wyznacza się na podstawie prognozy Sf*Ito*Ip*K, Ito to wskaźnik wzrostu obrotów, Ip to wskaźnik wzrostu konsumenta, K to przewidywany współczynnik zmiany przerobu, skorygowany dla współczynnika wpływu progresywności form obsługi klienta.

Nośność magazynu to dopuszczalne obciążenie na 1m2 powierzchni.

Stopień wykorzystania wolumenu.

3. grupa:

Liczba przypadków braku bezpieczeństwa towaru powstałych z winy pracowników magazynu.

Koszt przechowywania ładunku.

Udział kosztów magazynowania w przeliczeniu na 1m2 powierzchni magazynu (netto lub brutto), na 1m3.

Korzystanie z PDS (pojazdów do obsługi).

straty w magazynowaniu.

4. grupa:

Poziom wyposażenia magazynów w środki załadunku i rozładunku określa się na podstawie stosunku całkowitej nośności wszystkich środków mechanizacji do obrotu towarowego magazynu w okresie rozliczeniowym.

Poziom wyposażenia magazynu w środki pomocnicze (palety, kontenery). Stosunek wielkości przewozu środkami pomocniczymi do całkowitej wielkości obrotu towarowego.

Wskaźnik wykorzystania urządzeń do załadunku i rozładunku.

W celu optymalizacji wykorzystuje się różne metody ekonomiczne i matematyczne – teorię kolejkowania (TMS) w celu określenia maksymalnej liczby PDS w celu zminimalizowania przestojów transportu zewnętrznego i minimalizacji kosztów całkowitych. TMO można wykorzystać do optymalizacji powierzchni magazynowej, liczby pracowników, doboru floty pojazdów dźwigowo-transportowych, jej załadunku i konstrukcji. Wdrożenie systemu automatycznego adresowania ładunków, zautomatyzowanych placów kontenerowych, w pełni zautomatyzowanych magazynów. Wdrażanie zautomatyzowanych systemów sterowania, które posiadają podsystemy obiektów magazynowo-transportowych.

5. Rozwój organizacji pośrednictwa magazynowego.

Organizacje pośredniczące mogą prowadzić przechowywanie we własnych magazynach zlokalizowanych zarówno w miejscach wytwarzania produktów, jak i w miejscach przedsiębiorstw konsumenckich, w wynajmowanych magazynach, w magazynach publicznych.

Magazyny publiczne mogą być:

Magazyny-hotele, których funkcjami są: udostępnianie na zasadach komercyjnych powierzchni, objętości, pojemności każdemu klientowi i na dowolny okres czasu w celu przechowywania jego produktów, a także usługi związane z przyjęciem, składowaniem, rozmieszczeniem, wydaniem i wysyłki tych produktów.

Magazyny konsygnacyjne realizują w imieniu klientów dostawę należących do nich produktów do magazynu i ich sprzedaż ściśle według warunków ustalonych przez tego klienta.

Magazyny graniczne w organizacjach celnych służą do transportu i przechowywania wymaganej ilości towarów przekraczających granicę.

Magazyny publiczne pełnią ważną rolę – zmniejszają zapotrzebowanie na powierzchnię magazynową.

Podniesienie poziomu technicznego magazynów, automatyzacja. Zalety - oszczędności poprzez zmniejszenie strat zasobów materialnych w wyniku lepszych warunków przechowywania oraz oszczędności poprzez zmniejszenie kosztów obróbki towaru.

Logistyka transportu

1. Cele i zadania logistyki transportu. Samodzielnie według książki

2. Rodzaje pojazdów i ich klasyfikacja

3. Czynniki wpływające na wybór pojazdów

4. Wskaźniki logistyki transportu

3: Na wybór pojazdów wpływają:

Charakter ładunku (waga, objętość, konsystencja)

Liczba wysłanych partii

Lokalizacja miejsca docelowego z uwzględnieniem pogody, klimatu, cech sezonowych

Odległość, na jaką transportowany jest towar

Wartość ładunku

Bliskość lokalizacji punktu dostawy towaru do sieci kolejowej lub autostrady

Bezpieczeństwo ładunku

Ryzyko dla ładunku, brak dostawy

Zalety i wady korzystania z różnych środków transportu

transport	Zalety	Wady
kolej żelazna	Możliwość transportu przesyłek masowych, obecność sieci linii kolejowych łączących różne regiony kraju	Powolna (280 km/doba), niewystarczająca wydajność stacji rozrządowych. transport tylko w te rejony, gdzie znajdują się tory kolejowe, kradzieże i zagubienia, długie przestoje
transport samochodowy	Sprawny rodzaj transportu, możliwość spedycji	Wysokie koszty, złożoność znacznych wolumenów przewozów, uzależnienie od warunków drogowych, tylko na krótkich dystansach, nieprzystosowane do przewozów w handlu zagranicznym (niezgodność z zachodnimi standardami)
transport lotniczy	Wysoka prędkość, niezastąpiona w sytuacjach awaryjnych	Wysoki koszt, ograniczona wielkość działki, zależna od pogody
transport wodny	transport dużych ilości, tani, szeroko stosowany w handlu międzynarodowym	Niska prędkość, zależność od pracy portu, zależność od pory roku i pogody

Czynniki, które należy wziąć pod uwagę przy wyborze pojazdu:

Charakterystyka produktów (co jest transportowane, w jakiej formie)

Odległość i droga przemieszczania się

Warunki produkcji

Przy wyborze ruchu na obszarach opracowywany jest schemat transportowo-technologiczny uwzględniający spójność pojazdów w sąsiadujących obszarach produkcyjnych oraz uwzględniane są właściwości fizykochemiczne produktu.

LA Mishina

Proponowane wydanie zawiera odpowiedzi na pytania egzaminacyjne z logistyki.

Streszczenie wykładów zostało przygotowane zgodnie z programem zajęć w dyscyplinie „Logistyka”. Główne koncepcje tematu przedstawione są w przystępny sposób. Wszystkie pytania są usystematyzowane i ustrukturyzowane, co przyczynia się do łatwego przyswojenia materiału. Przeznaczony dla studentów kierunków ekonomicznych.

WYKŁAD 1. Logistyka

1. Pojęcie i istota logistyki

Logistyka to sztuka rozumowania, kalkulacji. W ekonomii logistyka jest naukową i praktyczną działalnością związaną z organizacją, zarządzaniem i optymalizacją przepływu materiałów, informacji i przepływów finansowych od źródła do konsumenta końcowego. Na początku XX wieku w Rosji profesorowie Instytutu Łączności w Petersburgu opublikowali pracę „Logistyka transportu”, na jej podstawie zbudowano modele transportu wojsk, które znalazły praktyczne zastosowanie w prowadzeniu i planowaniu operacji wojskowych pierwsza wojna światowa. W czasie II wojny światowej logistyka znalazła szerokie zastosowanie w logistyce wojska. Aktywne wykorzystanie logistyki w gospodarce datuje się na lata 60-70 ubiegłego wieku. Do połowy ubiegłego wieku nie przywiązywano dużej wagi do tworzenia schematów dostaw towarów. Okres ten charakteryzuje się rozwojem produkcji. Jednak w połowie ubiegłego wieku konieczne stało się znalezienie sposobów na stworzenie przewagi konkurencyjnej. Na tym etapie inwestycja pieniężna w system dystrybucji bardziej wpływa na pozycję dostawcy na rynku niż inwestycja w produkcję. Śledzenie wszystkich etapów przepływu surowców, części i produktów końcowych pozwala zobaczyć straty dopuszczalne w zwykłych schematach zarządzania przepływami materiałów. W łańcuchach zorganizowanych logistycznie koszt towaru w punkcie końcowym jest niższy niż koszt tego samego towaru w przypadku braku podejścia logistycznego. Monitoring ten wykazuje wyraźną korzyść ekonomiczną z wykorzystania logistyki w gospodarce. Dlatego zaczęto wykorzystywać logistykę do efektywniejszego zarządzania przepływami materiałów. Aktywnemu wykorzystaniu logistyki sprzyjał postęp naukowo-techniczny, który ułatwił dostęp do technologii komputerowej i natychmiastowej komunikacji. Umożliwiło to monitorowanie przepływów materiałów i informacji, zarządzanie nimi na wszystkich etapach przemieszczania się.

2. Funkcje i zadania logistyki

Wyróżnia się dwa rodzaje funkcji logistycznych: operacyjną i koordynacyjną. Funkcje operacyjne związane są z zarządzaniem przepływem majątku materialnego w obszarze zaopatrzenia, produkcji i dystrybucji.

W obszarze zaopatrzenia jest to zarządzanie ruchem surowców, materiałów, zapasów wyrobów gotowych od dostawcy do zakładu produkcyjnego, magazynu lub sklepu detalicznego.

Na poziomie produkcji logistyka to zarządzanie, obejmujące kontrolę przemieszczania się półproduktu przez wszystkie etapy produkcji, a także przepływu towarów do magazynów i rynków.

Zarządzanie dystrybucją obejmuje organizację przepływu produktów końcowych od producenta do konsumenta. Do funkcji koordynacji logistycznej zalicza się: identyfikację i analizę potrzeb materiałowych poszczególnych części produkcji, analizę obszaru rynków, na których działa organizacja, prognozowanie rozwoju potencjalnych rynków, przetwarzanie danych o potrzebach klientów. Istotą tych funkcji jest koordynacja podaży i popytu. Na podstawie odpowiednich informacji logistyka zajmuje się dopasowaniem zapotrzebowania, jakie stwarza sytuacja rynkowa i propozycja opracowana przez organizację. Z funkcji koordynacyjnej logistyki powstał kolejny kierunek - planowanie operacyjne. Na podstawie prognozy popytu opracowywany jest harmonogram transportu oraz procedura zarządzania zapasami wyrobów gotowych, w efekcie ustala się planowanie produkcji i opracowywane są programy dostaw surowców i komponentów. Z podstawowych stanowisk wyróżnia się następujące funkcje logistyki: szkieletowa, integrująca, regulująca, wynikowa.

Logistyka szkieletowa to system efektywnych technologii zapewniających zarządzanie zasobami.

Funkcją integrującą jest zapewnienie logistyki synchronizacji procesów marketingu, magazynowania i dostawy w odniesieniu do rynku środków produkcji oraz świadczenia usług pośrednictwa dla konsumentów. Funkcja regulacyjna polega na wdrażaniu zarządzania przepływami rzeczowymi, informacyjnymi i finansowymi w celu redukcji kosztów.

Otrzymana funkcja implikuje działanie polegające na dostarczeniu towaru we właściwej ilości w określonym czasie i miejscu, o wymaganej jakości, przy możliwie najniższym koszcie. Kryterium określenia efektywności realizacji funkcji logicznych jest osiągnięcie ostatecznego celu działań logistycznych.

Zadania stojące przed logistyką można podzielić na ogólne, globalne i prywatne. Osiągnięcie maksymalnego efektu przy minimalnych kosztach to główne globalne zadanie logistyki. Modelowanie systemów logistycznych i czynników ich funkcjonowania nazywane jest także zadaniami globalnymi.

Zadania ogólne obejmują:

1) utworzenie systemu regulacji przepływu materiałów i informacji;

2) prognozowanie możliwych wielkości produkcji, transportu, magazynowania;

3) określenie niezgodności pomiędzy potrzebą a możliwością wdrożenia do produkcji;

4) identyfikacja zapotrzebowania na produkt rozwijany i promowany w systemie logistycznym;

5) organizacja obsługi przedsprzedażowej i posprzedażowej.

W oparciu o rozwiązania typowych problemów tworzona jest sieć systemów magazynowych, które organizują obsługę klientów i optymalnie łączą ich z punktami produkcyjnymi.

Zadania prywatne mają węższy zakres i obejmują:

1) utworzenie zapasów minimalnych;

2) maksymalne skrócenie czasu przechowywania wyrobów gotowych;

3) skrócenie czasu transportu.

Podstawowe zasady logistyki można sformułować następująco: właściwy produkt o wymaganej jakości, w odpowiedniej ilości, dostarczany jest w określonym czasie i miejscu przy minimalnych kosztach. Głównym przedmiotem badań w logistyce jest przepływ materiałów. Działania związane z przepływem materiałów nazywane są operacjami logistycznymi lub funkcjami logistycznymi. Zasoby materialne w stanie ruchu, produkcja w toku, wytworzone produkty, do których stosuje się operacje lub funkcje logistyczne, determinują przepływ materiałów.

Operacja logistyczna to ruch skoordynowany z pojawieniem się, wchłanianiem i transformacją materiału oraz towarzyszącym mu przepływem informacji, finansów i usług.

Funkcja logistyczna jest autonomicznym elementem operacji logistycznych, mającym na celu rozwiązanie zadań postawionych przed systemem logistycznym i połączeniami. Połączenie operacji i funkcji logistycznych zależy od rodzaju systemu logistycznego.

3. Podstawowe pojęcia logistyki

Koncepcja systemu logistycznego ma kluczowe znaczenie dla logistyki. Złożony system organizacyjny, składający się z fragmentów powiązań, połączonych w jeden proces zarządzania materiałami i procesami z nimi związanymi, jest systemem logistycznym. Zadania funkcjonowania ogniw systemu łączą zadania wewnętrzne struktury biznesowej lub cele zewnętrzne. Pomiędzy elementami-połączeniami systemu logistycznego powstają pewne powiązania funkcjonalne i relacje. Jakiś wyodrębniony ekonomicznie i funkcjonalnie obiekt nazywany jest ogniwem logistycznym systemu. Spełnia swoją wąską rolę, określoną przez operacje i funkcje logistyczne. W systemie logistycznym wyróżnia się kilka rodzajów ogniw: generujące, przekształcające i absorbujące. Często występują mieszane ogniwa systemu logistycznego, w których prezentowane są jednocześnie trzy główne typy, połączone w różnych kombinacjach.

Przepływy materiałów w ogniwach systemu logistycznego mogą się zbiegać, rozdzielać, rozgałęziać, zmieniać ich treść, parametry i intensywność. Jako elementy systemu logistycznego mogą pełnić przedsiębiorstwa-dostawcy zasobów materialnych, marketingu, handlu, organizacje pośredniczące różnego szczebla, przedsiębiorstwa usług informacyjnych, handlowych i komunikacyjnych.

Inną koncepcją logistyki jest łańcuch dostaw. Duża liczba ogniw w systemie logistycznym stanowi łańcuch logistyczny.

Ogniwa w łańcuchu logistycznym są uporządkowane liniowo według materiałów, informacji, przepływów pieniężnych z zadaniem analizy lub zaprojektowania określonego zestawu funkcji lub kosztów logistycznych.

Kolejnym pojęciem w logistyce jest sieć logistyczna. Sieć logistyczna to duża liczba ogniw systemu logistycznego, które są ze sobą powiązane materiałami lub powiązanymi informacjami oraz przepływami pieniężnymi w granicach systemu logistycznego.

Sieć logistyczna jest pojęciem węższym w przeciwieństwie do systemu logistycznego, który charakteryzuje się obecnością wyższego kierownictwa logistycznego, realizującego docelową funkcję systemu.

Pojęcie kosztów całkowitych jest zwykle kojarzone z innym pojęciem w logistyce – kanałem logistycznym. Kanał logistyczny to uporządkowany zbiór ogniw systemu logistycznego, obejmujący pełen wolumen łańcuchów logistycznych lub ich uczestników, prowadzących przepływy materiałowe od dostawcy zasobów materialnych potrzebnych do wytworzenia określonego rodzaju produktu do bezpośrednich konsumentów.

Pojęcie kanału logistycznego obejmuje grupy zewnętrzne, wewnątrzprodukcyjne i makrologistyczne w określonych ramach każdej operacji logistycznej. Dlatego koncepcja całkowitych kosztów logistyki jest fundamentalnie ważna.

4. Czynniki i trendy w rozwoju logistyki

W krajach uprzemysłowionych zainteresowanie rozwojem logistyki wiąże się ze względami ekonomicznymi. Rozwój logistyki był zdeterminowany następującymi czynnikami: rosnące wymagania dotyczące cech jakościowych procesu, przejście z rynku sprzedawcy na rynek kupującego. Przejściu temu towarzyszyły istotne zmiany w systemach dystrybucji i strategiach produkcji. Jeżeli wcześniej system sprzedaży był dostosowany do produkcji, to w warunkach przesycenia rynku tworzone są programy produkcyjne w zależności od wielkości i podziałów popytu rynkowego. W wysoce konkurencyjnym środowisku dostosowywanie się do interesów klientów wymaga od producentów reagowania na te żądania, co prowadzi do poprawy jakości usług, minimalizacji czasu realizacji zamówień i ścisłego przestrzegania ustalonego harmonogramu dostaw. Czynniki czasu, wraz z ceną i jakością produktów, stały się decydujące dla pomyślnego funkcjonowania przedsiębiorstwa. Należy zwrócić uwagę na komplikację problemu wdrożeniowego przy jednoczesnym zainteresowaniu jakością sfery dystrybucji. Podobną reakcję wywołały firmy produkcyjne na swoich dostawców surowców i materiałów, w efekcie ukształtował się złożony system relacji pomiędzy różnymi przedstawicielami rynku, który wymagał modyfikacji istniejących modeli organizacji w obszarze zaopatrzenia i marketingu. Zastąpienie tradycyjnych przenośników robotami doprowadziło do znacznych oszczędności w pracy ludzkiej. Produkcja małych partii produktów sprawiła, że ​​tworzenie elastycznych systemów produkcyjnych stało się opłacalne. Duże przedsiębiorstwa otrzymały możliwość restrukturyzacji swojej działalności z produkcji masowej na produkcję na małą skalę przy minimalnych kosztach. Małym firmom udało się zwiększyć swoją elastyczność i konkurencyjność. Praca nad zasadą „małych partii” w systemie organizacji zaopatrzenia w surowce i sprzedaży wyrobów gotowych doprowadziła do odpowiednich zmian. Często dostawy w dużych ilościach stawały się nie tylko nieekonomiczne, ale w niektórych przypadkach po prostu nie były potrzebne. Istniała potrzeba przemieszczania towarów w małych partiach w krótszych terminach, ale nie było potrzeby tworzenia dużych pojemności magazynowych w przedsiębiorstwach. Jednocześnie koszty transportu zostały pokryte ze środków uwolnionych w wyniku zmniejszenia powierzchni magazynowej. Jak bezpośrednio zdeterminował rozwój logistyki, oprócz powyższych, należy zwrócić uwagę na następujące czynniki: wykorzystanie teorii systemów i kompromisów w rozwiązywaniu problemów ekonomicznych, wprowadzenie i wykorzystanie komputerów osobistych najnowszej generacji w dziedzinie obrotu towarowego i praktyki gospodarczej oraz przyspieszenia postępu naukowo-technicznego; w krajach prowadzących ze sobą intensywną komunikację, standaryzacja technicznych środków komunikacji, przemieszczanie taboru i obiektów przeładunkowych, likwidacja różnych ograniczeń importowych i eksportowych. Przechodzenie od niższego etapu rozwoju logistyki do wyższych z reguły następuje stopniowo lub, gdy pojawią się sprzyjające warunki, zygzakiem. Takie warunki można uznać za fuzję przedsiębiorstw, zmianę sposobu zarządzania, inicjatywy polityczne. Analiza poziomów rozwoju logistyki wykazała, że ​​przedsiębiorstwa stosujące wszechstronne podejście do zarządzania logistyką poprawiają swoje wyniki. Rozwój logistyki w gospodarkach rozwiniętych w ostatnich latach charakteryzuje się przeniesieniem funkcji monitorowania dystrybucji gotowego materiału z przedsiębiorstw produkcyjnych do firm wyspecjalizowanych. W efekcie wykształcił się rodzaj logistyki kontraktowej, która polega na zaangażowaniu strony trzeciej w postaci hurtownika w celu wykonania całości lub części funkcji przedsiębiorstwa w zakresie dystrybucji produktów wraz z transportem, magazynowaniem, zarządzanie zapasami, obsługa klienta oraz tworzenie systemów informacji logistycznej.

5. Podstawowe zasady logistyki

Aby opanować i usprawnić logistykę, niektóre firmy tworzą centra doradcze. Rozwój logistyki odbywa się w powiązaniu z rozwojem koncepcji logistyki i jej zasad. W rozwoju i tworzeniu systemów logistycznych ogromne znaczenie mają zasady określające charakter i istotę całego urządzenia koordynującego w ogóle, a jego poszczególne aspekty w szczególności. Istnieje kilka podstawowych zasad, które odzwierciedlają logistyczne podejście do rozwiązywania problemów w działalności produkcyjnej i gospodarczej.

1. Zasada synergii. Zasada ta określa zintegrowane i systematyczne podejście do osiągnięcia określonych celów. Biorąc pod uwagę wzajemne oddziaływanie mechanizmu produkcji i obiegu, w oparciu o tę zasadę można osiągnąć lepszy wynik w całej strukturze koordynując działania we wszystkich powiązanych ze sobą procesach, niż poprawiając funkcjonowanie poszczególnych elementów systemu logistycznego.

2. Zasada dynamiki. Systemy logistyczne powinny odzwierciedlać istotę procesów, które obejmują, a nie powinny być zamrażaniem formacji organizacyjno-gospodarczych.

Istota procesu logistycznego polega na postępowej dynamice, która determinuje rozwój, dążenie do doskonalenia. Dynamizm określa działania podażowe i marketingowe, środki i przedmioty pracy, cele i zadania wyrażane na kolejnym etapie rozwoju.

3. Zasada kompletności. Zasada ta oznacza, że ​​systemy w logistyce powinny być budowane jako wspólnota kilku lub wielu elementów, które są ze sobą ściśle powiązane. W ramach systemu logistycznego niedopuszczalne jest trwałe autonomiczne funkcjonowanie jakichkolwiek poszczególnych elementów. Wyjątkiem są sytuacje awaryjne i niestandardowe.

4. Zasada inicjatywy. Systemy logistyczne zbudowane na tej zasadzie zakładają przejawianie się przez utworzone struktury zdolności do określenia reakcji na prawdopodobne zdarzenia, wraz ze zdolnością do tworzenia i regulowania subiektywnych warunków, które pozytywnie wpływają na procesy działalności gospodarczej.

5. Zasada celowości. Koncentruje się na przyciągnięciu potencjału, który odgrywa pozytywną rolę w osiąganiu celów. W wyborze struktur organizacyjnych, technicznych i technologicznych przejawia się selektywność, wyrażająca się chęcią ograniczenia kosztów lub czasu podróży w warunkach możliwości rozwiązania określonych problemów na kilka sposobów.

Koncentracja powiązanych ze sobą funkcji we wspólnych strukturach obiektów magazynowo-transportowych pod jednym kierownictwem determinuje przede wszystkim realizację zasad logistyki. Przejście do zarządzania zintegrowanego odbywa się z podejściem logistycznym, w odróżnieniu od tradycyjnego, gdzie zarządzanie jest często izolowane. Postęp systemów gospodarczych pod względem logistycznym osiąga się nie poprzez zwiększanie bazy materiałowej i technicznej, ale poprzez jej udoskonalanie. W podejściu logistycznym wszystkie czynniki, które są związane z systemem gospodarczym i są z nim powiązane, są spójne. Najbardziej efektywne wskaźniki w organizacji działalności gospodarczej osiąga się w wyniku równoległości mechanizmu produkcji, transportu, zaopatrzenia i marketingu z maksymalną integracją wzajemnie powiązanych systemów i podsystemów na zasadach logistyki. W wyniku realizacji zasad logistyki następuje zmniejszenie wolumenu zapasów, nieskoordynowane przepływy materiałów, zmniejszenie kosztów magazynowania, przemieszczanie się zasobów materiałowych i wytwarzanych produktów.

Zasady logistyki umożliwiają udoskonalenie metodologii i poprawę jakości projektowania organizacyjnego, zapewnienie systematycznego podejścia do projektowania podsystemów transportu i magazynowania, produkcji, komunikacji i informacji.

Praktyczne zastosowanie zadań i zasad logistyki zależy od konkretnej sytuacji i jest zróżnicowane.

6. Wsparcie informacyjne w logistyce

Wprowadzenie technologii informacyjnych i komputerowych do wszystkich obszarów działalności determinuje obecny stan logistyki. Bez wykorzystania szybkich komputerów realizacja większości koncepcji logistycznych jest niemożliwa. Informacyjne wsparcie procesu logistycznego jest na tyle istotne, że specjaliści wyróżniają logistykę informacyjną, która ma samodzielną wartość w zarządzaniu biznesem i przepływem informacji.

Przepływ informacji to przepływ komunikatów w formie papierowej i elektronicznej (dokumentalnej), mowy i innych, wywołany początkowym przepływem materiałów w określonym systemie logistycznym, pomiędzy ogniwami systemu lub systemu logistycznego a otoczeniem i mający na celu realizacja funkcji kontrolnych.

Można wyróżnić podstawowe, kluczowe, złożone i podstawowe przepływy informacji w powiązaniu z działaniami i funkcjami logistycznymi.

Przepływy informacji w związku z systemem logistycznym dzielimy na:

1) przejście wewnątrz systemu logistycznego lub jego ogniwa lub przepływu;

2) przejście pomiędzy systemem logistycznym a otoczeniem zewnętrznym.

Najpopularniejszymi rodzajami nośników informacji są strumienie na papierze i nośniki magnetyczne.

Ze względu na czas wystąpienia informacji przepływy dzielimy na:

1) zwykły (stacjonarny);

2) okresowe;

3) operacyjny.

Regularne odpowiadają transmisji danych ograniczonej czasowo, okresowe są ściśle ograniczone czasem transmisji, a operacyjne zapewniają komunikację pomiędzy abonentami w trybie interaktywnym. W zależności od celu określa się kontrolę, przepływy informacji pomocniczych, przepływy informacji do prowadzenia działalności księgowej i analitycznej, do podejmowania decyzji, przepływy informacji regulacyjnych i referencyjnych. We współczesnej logistyce rosnąca rola przepływów informacji wynika z następujących głównych powodów.

Niezbędnym elementem obsługi logistyki konsumenckiej jest informacja o statusie zamówienia, dostępności towaru, terminie dostawy oraz dokumentach wydania. Dostępność pełnych i wiarygodnych informacji ze stanowiska zarządzającego zapasami łańcucha dostaw może zmniejszyć zapotrzebowanie na rezerwy siły roboczej poprzez minimalizację względności linii popytu. Elastyczność systemu logistycznego zwiększa się dzięki informacjom w tym podejściu, gdy zasoby mogą zostać wykorzystane do osiągnięcia określonych korzyści.

Zarządzanie logistyczne ma wiele wskaźników i cech przepływów informacji:

1) terminologia przekazywanych komunikatów, rodzaje danych, dokumenty;

2) wolumeny danych;

3) szybkość transmisji danych;

4) przepustowość kanałów informacyjnych;

5) odporność na zakłócenia.

Pomiędzy informacją a przepływem materiału nie ma jednoznacznej, synchronicznej zgodności występowania w czasie. Przepływ informacji albo postępuje, albo pozostaje w tyle za przepływem materialnym. Czasami przepływ materiału jest konsekwencją przepływu informacji. Typowa jest obecność obok przepływu materiału kilku informacyjnych. Przepływy informacji towarzyszące poszczególnym funkcjom logistycznym mogą być bardzo złożone i bogate pod względem przepływów pracy.

Specyficzne potrzeby zarządzania logistyką determinują przepływ informacji w systemie logistycznym przy opracowywaniu niektórych szczegółów planowania regulacyjnego, analiz i rachunkowości. Jako przykład rozważmy diagram źródeł informacji i pojawiających się ruchów informacyjnych przy przewidywaniu rozproszenia zapasów wytworzonych produktów w sieci dystrybucyjnej. Planując zapasy wyrobów gotowych przedsiębiorstwa, uwzględnia się żądania konsumentów, prognozy sprzedaży, decyzje dystrybucyjne i koszty zarządzania zapasami. Informacje odzwierciedlające potrzeby konsumentów wyszczególniają klasy i grupy konsumentów w określonej części rynku, sposoby dostarczania gotowych produktów do każdej grupy oraz kształtowanie usługi logistycznej.

Przepływy informacji niosą ze sobą informacje o wymaganiach produktowych, kosztach wyrobów gotowych, procedurze zamawiania i dostarczania wyrobów gotowych do konsumentów. Aby przewidzieć wielkość sprzedaży, źródła informacji obejmują takie informacje, jak:

1) informację o dotychczasowej sprzedaży określonego asortymentu na rynku;

2) wielkość sprzedaży produktów konkurencji;

3) cały wolumen sprzedaży tego segmentu rynku;

4) popyt rynkowy na produkty gotowe;

5) rzetelność i dokładność informacji o dotychczasowej sprzedaży;

6) planowane zmiany cech jakościowych wyrobów gotowych;

7) kierunki gospodarcze w zmianie struktury popytu konsumpcyjnego;

8) prognozy krótkoterminowe w systemie dystrybucji wyrobów gotowych;

9) prognozę rozwoju nowych rynków.

Przepływy informacji charakteryzujące decyzje w systemie dystrybucyjnym można podzielić na te charakteryzujące tymczasowe przyczyny działania w sieci rozdzielczej oraz odzwierciedlające dokładność i wiarygodność danych. Informacje zmniejszające niepewność co do rozkładu terminów łączą dane dotyczące realizacji zamówień. Parametry czasowe transportu wiążą się z wyborem schematu dostawy, trasy itp. Cykl otrzymania zamówienia, czas jego trwania obejmują informacje o czasie dostawy towaru, miejscu docelowym, godzinie załadunku i rozładunku, formalnościach . W związku ze spadkiem niepewności innych parametrów, przepływy informacji uwzględniają warunki dostawy, wiarygodność i dokładność informacji przy zarządzaniu zapasami. Rozważany przepływ informacji dla jednej funkcji zarządzania logistyką daje wyobrażenie o złożoności i różnorodności przepływów informacji w systemie logistycznym.

1. Cele, koncepcje logistyki.

2. Ewolucja.

3. Podstawowe pojęcia i definicje .

4. Podstawowe, kluczowe i wspomagające funkcje logistyki.

5. Operacje logistyczne.

Logistyka to proces planowania, zarządzania i kontrolowania efektywnego (w zakresie redukcji kosztów) przepływu zapasów surowców, produkcji w toku, wyrobów gotowych, usług i związanych z nimi informacji z miejsca pochodzenia tego przepływu do miejsca jego konsumpcji (w tym import, eksport, przepływy wewnętrzne i zewnętrzne) w celu pełnego zaspokojenia potrzeb konsumentów

Warunkiem rozwoju logistyki są:

- szybko rosnące koszty wysyłki.

- osiągnięcie granicy efektywności produkcji. Śmietanka została już zebrana, a logistyka pozostaje obszarem, w którym firma nadal ma potencjał do oszczędności.

- fundamentalne zmiany w filozofii akcji.

- tworzenie linii produkcyjnych jako bezpośredni skutek wprowadzenia koncepcji marketingowej (dostarczenie każdemu konsumentowi potrzebnych mu produktów).

- Technologie komputerowe. Zarządzanie logistyką wiąże się z przetwarzaniem ogromnej ilości danych. Sama możliwość zarządzania zakłada wiedzę: lokalizację dostawców, każdego konsumenta, środki produkcji, magazyny i centra dystrybucyjne; wielkość każdego zamówienia; koszty transportu; dostępne środki transportu i poziom oferowanych usług; poziom zapasów w każdym magazynie. Rozwój technologii komputerowej umożliwia wprowadzenie w życie koncepcji logistyki.

- wzrost wykorzystania komputera dostawców i konsumentów. Dzięki temu firmy mogą systematycznie badać jakość usług oferowanych przez różnych dostawców. Wyniki analizy uświadomiły wielu firmom potrzebę modernizacji systemów dystrybucyjnych. Firmy coraz częściej korzystają z dostawy zasobów na czas, co stawia przed dostawcami bardzo wysokie wymagania.

Cele logistyki. Cel fizyczne systemy dystrybucji jest ograniczenie kosztów związanych z przemieszczaniem wyrobów gotowych z miejsca produkcji do miejsca konsumpcji oraz ich magazynowaniem zgodnie z wymaganym poziomem usług. cel zarządzanie zasobami materialnymi , który ma służyć obsłudze wewnątrzfirmowych przepływów materiałowych, polega na efektywnym zaspokajaniu potrzeb przedsiębiorstwa na surowce, materiały, p/f. Cele logistyki związane z koordynacją fizycznej dystrybucji i zarządzaniem zasobami materialnymi w celu obniżenia kosztów lub poprawy obsługi klienta. Aby osiągnąć te cele, menedżer logistyki wykorzystuje powiązane ze sobą koncepcje (zasady) – koszty całkowite, unikając suboptymalizacji.

Pojęcie kosztów całkowitych. W tej koncepcji funkcje logistyczne są rozumiane jako całość, a nie każda z osobna: transport produktów, magazynowanie, optymalizacja rozmieszczenia zapasów i dostawców, kontrola zapasów zasobów materiałowych i wyrobów gotowych, operacje załadunku i rozładunku, utrzymywanie informacji przepływy itp. W tej koncepcji wszystkie koszty uważa się za poniesione jednocześnie w celu zapewnienia wymaganego poziomu usług. Porównując alternatywne podejścia, koszty niektórych funkcji wzrosną, w przypadku niektórych spadną lub pozostaną na tym samym poziomie. Celem jest znalezienie alternatywy o najniższym całkowitym koszcie.

Koncepcja zapobiegania suboptymalizacji. Suboptymalizacja ma miejsce, gdy wysiłki mające na celu ulepszenie określonej funkcji nie prowadzą do optymalnych wyników. Rośnie zrozumienie, że skuteczność pojedynczej funkcji, badana oddzielnie, może różnić się od efektywności funkcji jako części ogólnego procesu logistycznego. Konieczne jest poszukiwanie kompromisowych opcji współdziałania wszystkich funkcji, aby system jako całość osiągnął optymalny stosunek kosztów do efektywności.

pojęcie "Logistyka" wywodzi się ze starożytnej Grecji, gdzie oznaczało „sztukę rozumowania, liczenia”. W Rzymie logistykę rozumiano jako zasady dystrybucji żywności. W Bizancjum logistykę uważano za sposób organizacji zaopatrzenia armii i zarządzania nim.

Logistyka jako nauka i narzędzie biznesowe w obszarze cywilnym zaczęła nabierać kształtu na początku lat pięćdziesiątych XX wieku, głównie w Stanach Zjednoczonych. Ewolucja logistyki jest ściśle związana z historią i ewolucją stosunków rynkowych w krajach uprzemysłowionych, a samo określenie „logistyka” zakorzeniło się w biznesie od końca lat 70. XX wieku. Okres od lat dwudziestych do wczesnych pięćdziesiątych XX wieku nazywany jest okresem „fragmentacji”, kiedy idea logistyki jako integralnego narzędzia obniżania kosztów całkowitych i zarządzania przepływami materiałów w biznesie nie była poszukiwana, chociaż ważne były poszczególne funkcje logistyczne pod względem redukcji składników kosztów. W tym okresie ukazało się szereg prac z zakresu marketingu, w których ujawniono istotę dystrybucji fizycznej jako integralnej części marketingu, wskazano jej rolę w organizowaniu i zwiększaniu efektywności sprzedaży towarów. Na początku lat pięćdziesiątych XX wieku w zasadzie ukształtowała się teoria logistyki wojskowej.

Okres od połowy lat pięćdziesiątych do lat siedemdziesiątych XX wieku nazywany jest przez zachodnich ekspertów okres formacji Logistyka. Okres ten charakteryzuje się szybkim rozwojem teorii i praktyki logistyki. Filozofia marketingu szeroko rozprzestrzeniła się w zachodnich organizacjach biznesowych. Jednocześnie stało się jasne, że nie można już lekceważyć możliwości usprawnienia dystrybucji (dystrybucji fizycznej), przede wszystkim w zakresie redukcji kosztów. Szybki rozwój oligopolistycznych struktur rynkowych zmusił organizacje biznesowe do poszukiwania nowych sposobów koordynacji podaży i popytu, aby lepiej służyć konsumentom. Pojawiły się nowe podejścia logistyczne, które pozwalają skrócić cykle zamówień i produkcji.

Pod koniec lat 60. Zachód sformułował tzw koncepcja logistyki biznesowej jako integralne narzędzie zarządzania. Główna treść koncepcji była następująca: „Logistyka to zarządzanie wszystkimi działaniami, które przyczyniają się do przepływu i koordynacji podaży i popytu na towary w określonym miejscu i czasie”.

Już na początku lat 70. sformułowane zostały podstawowe zasady logistyki biznesowej, a niektóre zachodnie firmy zaczęły z powodzeniem stosować je w praktyce. Próby wprowadzenia koordynacji logistyki w wielu zachodnich firmach spotykały się ze sprzeciwem ze strony kadry kierowniczej średniego, a nawet wyższego szczebla. Menedżerowie, przyzwyczajeni od dawna do wykonywania tradycyjnych funkcji, takich jak zakupy, transport, przeładunek, często uniemożliwiali wdrożenie zmian organizacyjnych niezbędnych do wdrożenia kompleksowej gospodarki materiałowej opartej na koncepcji redukcji kosztów całkowitych. Dodatkowe trudności stwarzały istniejące wówczas systemy księgowe, które nie były przystosowane do wyodrębniania i kontrolowania składników kosztów logistyki oraz oceny wyników finansowych działalności logistycznej przedsiębiorstw. Pod koniec lat 70. XX w. tzw rewolucja „opakowaniowa”, co radykalnie zmieniło proces magazynowy, jego skład operacyjny, organizację, wsparcie techniczne i technologiczne. Nie bez znaczenia była również standaryzacja pojemników i opakowań.

Okres od lat 80. do połowy lat 90. charakteryzuje się szybkim rozwojem nowoczesnych koncepcji marketingu i zintegrowanej logistyki w uprzemysłowionych krajach Zachodu. W tym okresie teoria i praktyka logistyki na Zachodzie poczyniły znaczne postępy, znacznie przekraczając poziom osiągnięty w poprzednich dziesięcioleciach. Ideą definiującą rozwój logistyki w tamtym czasie była maksymalna integracja funkcji logistycznych przedsiębiorstwa i jego partnerów logistycznych w tzw. łańcuchy logistyczne: „zakupy – produkcja – dystrybucja – sprzedaż” osiągnięcie ostatecznego celu biznesowego przy minimalnych kosztach. Zastosowanie komputerów PC, tworzenie na ich bazie lokalnych sieci komputerowych i telekomunikacyjnych, zautomatyzowanych stacji roboczych (AWP) otworzyło przed logistyką nowe horyzonty. Nowoczesne oprogramowanie umożliwiło wykorzystanie komputera PC w interaktywnych procedurach zintegrowanego zarządzania logistyką od zakupu materiałów po dystrybucję i sprzedaż gotowych produktów. Kształtowanie się globalnej przestrzeni informacyjnej poszło w kierunku tworzenia i rozwoju baz danych i banków danych, systemów i standardów transakcji elektronicznych i komunikacji elektronicznej. Dynamicznie rozwijający się rynek komunikacji elektronicznej, takiej jak sieci danych, faksy, poczta elektroniczna, telekonferencje, izby rozliczeniowe, oprogramowanie open source itp., przyczynił się do promocji koncepcji logistycznych w biznesie.

Decydującą rolę w powstaniu i zatwierdzeniu integralnej koncepcji logistyki odegrała możliwość stałego monitorowania przepływów materiałów w czasie rzeczywistym w trybie zdalnego dostępu za pośrednictwem systemów teleinformatycznych. W 1985 roku LMS (U.S. Board of Logistics Management) wyjaśniła definicję logistyki w następujący sposób: „Logistyka to proces planowania, zarządzania i kontrolowania efektywnego (w zakresie redukcji kosztów) przepływu zapasów surowców, produkcji w toku , gotowe produkty, usługi i związane z nimi informacje z miejsca pochodzenia tego przepływu do miejsca jego konsumpcji (w tym import, eksport, przepływy wewnętrzne i zewnętrzne) w celu pełnego zaspokojenia potrzeb konsumentów.

główny obiekt badania, zarządzanie i optymalizacja w logistyce to przepływ materiału . informacyjny, finansowy, przepływy usług uwzględnione w planie podrzędnym jako wygenerowane zbadany przepływ materiału.

W szerokim znaczeniu Logistyka - jest to nauka o zarządzaniu i optymalizacji przepływów materiałów, przepływów usług i związanych z nimi przepływów informacji i finansów w określonym systemie mikro-, mezo- lub makroekonomicznym w celu osiągnięcia swoich celów. W wąskim znaczeniu Logistyka - jest to integralne narzędzie zarządzania, które przyczynia się do osiągnięcia celów strategicznych, taktycznych lub operacyjnych organizacji poprzez efektywne (w zakresie redukcji kosztów całkowitych i spełnienia wymagań użytkowników końcowych co do jakości produktów i usług) zarządzanie zasobami materiałowymi i (lub) przepływy usług, a także towarzyszące im przepływy informacji i zasoby finansowe.

Nazywa się działania stosowane wobec przepływu materiału (towarzyszącego) w takim systemie operacje lub funkcje logistyczne.

przepływ materiału można zdefiniować jako zasoby materialne w stanie ruchu, produkcję w toku, produkty gotowe, do których stosuje się operacje lub funkcje logistyczne, związane z fizycznym ruchem w przestrzeni (załadunek, rozładunek, pakowanie, transport, sortowanie, konsolidacja, dezagregacja itp.). Zasoby materialne (MR) to przedmioty pracy: surowce, materiały pomocnicze, komponenty, paliwo, odpady produkcyjne itp. Produkcja w toku (WP) to produkt, który nie jest ukończony w procesie produkcji w przedsiębiorstwie. Wyroby gotowe (FP) to produkty, które całkowicie przeszły cykl produkcyjny w danym przedsiębiorstwie, zostały skompletowane, przeszły kontrolę techniczną, dostarczone do magazynu lub wysłane do konsumenta.

operacja logistyczna wymienić dowolne działanie, które nie podlega dalszemu rozkładowi (podziałowi na części składowe) w ramach zadania badawczego lub zarządzania, związane z powstawaniem, przekształcaniem lub wchłanianiem materiału i towarzyszącymi mu przepływami.funkcja logistyczna nazwać odrębny zestaw operacji logistycznych mających na celu realizację zadań przypisanych do systemu logistycznego i (lub) jego powiązań.

System logistyczny (LS) - jest to zorganizowany organizacyjnie (ustrukturyzowany) system gospodarczy, składający się z ogniw połączonych ze sobą w jeden proces zarządzania przepływami materiałów i powiązanymi z nimi przepływami. Jednocześnie zadania funkcjonowania tych ogniw podporządkowane są ogólnemu (ogólnemu) celowi organizacji.

Link w systemie logistycznym (ZLS ) nazywa się jakiś wyodrębniony ekonomicznie i (lub) funkcjonalnie obiekt, który nie podlega dalszej dekompozycji w ramach zadania analizy lub budowy systemu logistycznego, realizującego swój lokalny cel, ze względu na specyficzne operacje lub funkcje logistyczne. ZLS można podzielić na trzy typy: przepływy generujące, konwertujące i absorbujące. Istnieją mieszane jednostki ZLS, w których właściwości głównych typów są łączone w różnych kombinacjach. Dostawcy, producenci produktów, organizacje marketingowe, handlowe, pośredniczące itp. mogą pełnić rolę AP.

Łańcuch dostaw (LC) zwany zbiorem łączy LS, uporządkowany liniowo według przepływu materiału (towarzyszącego) w celu analizy lub zaprojektowania określonego zestawu funkcji i (lub) kosztów.

Konstrukcja i badanie LC poprzez towarzyszące przepływy ma ogromne znaczenie praktyczne, ponieważ we współczesnym biznesie nie ma synchronizacji w przepływie zasobów materialnych, przedsiębiorstwach państwowych i związanych z nimi przepływach informacji i pieniędzy. Przykładowo informacja o tym, że towar został wysłany i jest w drodze, dociera do kupującego znacznie wcześniej niż sam towar. Oprócz niedopasowania w czasie, badane przepływy ulegają przerwaniu i separacji w przestrzeni. To znacznie komplikuje podejmowanie skutecznych decyzji logistycznych.

Sieć logistyczna - uporządkowany zbiór LLS połączonych ze sobą przepływami materiałów i innymi. Kanał logistyczny - część sieci logistycznej, która prowadzi przepływy materiałowe określonego rodzaju (nazwy) produktów, począwszy od dostawców zasobów, a skończywszy na odbiorcy końcowym.

Każda operacja logistyczna wiąże się z kosztami, które ponoszą konkretne adresy IP. Jeżeli PPP nie są uwzględnione w strukturze firmy produkującej towar, wówczas koszty partnerów pełnią dla niej rolę zapłaty za usługi pośrednictwa (taryfy za transport, załadunek i rozładunek, magazynowanie, składowanie, spedycję itp.).

W strukturze kosztów krajów zachodnich koszty zarządzania zapasami stanowią 20-40%, koszty transportu 15-35%, koszty administracji i zarządzania 9-14%. Podział kosztów logistyki jest następujący: na operacje elementarne i złożone; straty wynikające z unieruchomienia środków w akcjach; szkody wynikające z niewystarczającego poziomu jakości zarządzania i usług; dla administracji.

Do podstawowych funkcji logistycznych obejmują: zaopatrzenie, produkcję, marketing.

Kluczowe funkcje logistyczne:

Utrzymanie standardów obsługi klienta

Zarządzanie zakupami,

Transport,

Zarządzanie zapasami,

Zarządzanie procedurami zamówień,

Zarządzanie procedurami produkcyjnymi,

Cennik,

Dystrybucja fizyczna.

Utrzymanie standardów obsługi klienta zapewnienie określonego poziomu jakości produktów, dystrybucja towarów i obsługa posprzedażowa to podstawowe zadanie zarządzania logistyką każdej zachodniej firmy. Ideologia kompleksowego zarządzania jakością, obowiązkowa certyfikacja towarów i usług zgodnie z serią ISO-9000, wymaga od firm ciągłego dążenia do dostarczania produktów i usług wyższej jakości w porównaniu do konkurencji.

Zarządzanie zakupami obejmuje zestaw zadań takich jak wybór dostawców zasobów materialnych, planowanie potrzeb, określenie terminu i wielkości dostaw, wybór form dostaw i rodzajów transportu, z uwzględnieniem czynników czasu, jakości zasobów, kosztów i ryzyka.

Zarządzanie transportem wiąże się z wyborem przewoźnika i spedytora, środka transportu dla danego rodzaju ładunku, trasy.

Zarządzanie zapasami to proces tworzenia, kontrolowania i regulowania poziomu zapasów w zaopatrzeniu, produkcji i marketingu, z uwzględnieniem czynnika czasu.

Zarządzanie procedurą zamówień ustala kolejność przyjmowania i realizacji zamówień, momenty odbioru przedsiębiorstw państwowych (usług), a także inicjuje pracę sieci dystrybucyjnej lub pośredników.

W zarządzanie procedurami produkcyjnymi ogromne znaczenie mają zadania planowania przestrzennego, minimalizacji poziomu zapasów zasobów i produkcji w toku, prognozowania zapotrzebowania na zasoby i skracania cyklu produkcyjnego.

Polityka cenowa związanych ze strategią marketingową i logistyczną firmy. Ten ostatni wyznacza poziom kosztów całkowitych stanowiących podstawę ceny GP, a poziom rentowności i ostateczna cena sprzedaży GP zależy od strategii marketingowej.

Dystrybucja fizyczna - złożona funkcja, integralna część procesu dystrybucji (dystrybucji), która obejmuje wszystkie operacje związane z fizycznym przemieszczaniem i magazynowaniem lekarzy pierwszego kontaktu w strukturach dystrybucji towarów producenta i pośredników.

Do wspierania funkcji logistycznych zwykle obejmują:

Magazynowanie,

obsługa ładunków,

opakowania ochronne,

Zapewnienie zwrotu towaru,

Zapewnienie części zamiennych i serwisu,

odbiór odpadów zwrotnych,

Informacje i wsparcie komputerowe.

Operacje logistyczne są niezwykle zróżnicowane: załadunek i rozładunek, pakowanie, spedycja, transport, składowanie, przyjęcie i wydanie towaru, przeładunek, sortowanie, montaż, konsolidacja-dezagregacja, odbiór, składowanie, przekazywanie informacji o ładunku, rozliczenia z dostawcami i odbiorcami, cargo ubezpieczenie, przeniesienie własności towaru, cło itp.

Streszczenie wykładów odpowiada wymaganiom Państwowego Standardu Kształcenia Wyższego Szkolnictwa Zawodowego. Przystępność i zwięzłość prezentacji pozwalają szybko i łatwo zdobyć podstawową wiedzę z przedmiotu, przygotować się i pomyślnie zdać kolokwium i egzamin. Rozważane są podstawowe pojęcia, funkcje, zadania logistyki, systemy logistyczne, działania zakupowe w logistyce, a także logistyka magazynowa, transportowa, dystrybucyjna, logistyka zapasów, koszty i ryzyka w logistyce. Dla studentów uczelni ekonomicznych, a także tych, którzy samodzielnie studiują ten kierunek.

LA Mishina

Proponowane wydanie zawiera odpowiedzi na pytania egzaminacyjne z logistyki.

Streszczenie wykładów zostało przygotowane zgodnie z programem zajęć w dyscyplinie „Logistyka”. Główne koncepcje tematu przedstawione są w przystępny sposób. Wszystkie pytania są usystematyzowane i ustrukturyzowane, co przyczynia się do łatwego przyswojenia materiału. Przeznaczony dla studentów kierunków ekonomicznych.

WYKŁAD 1. Logistyka

1. Pojęcie i istota logistyki

Logistyka to sztuka rozumowania, kalkulacji. W ekonomii logistyka jest naukową i praktyczną działalnością związaną z organizacją, zarządzaniem i optymalizacją przepływu materiałów, informacji i przepływów finansowych od źródła do konsumenta końcowego. Na początku XX wieku w Rosji profesorowie Instytutu Łączności w Petersburgu opublikowali pracę „Logistyka transportu”, na jej podstawie zbudowano modele transportu wojsk, które znalazły praktyczne zastosowanie w prowadzeniu i planowaniu operacji wojskowych pierwsza wojna światowa. W czasie II wojny światowej logistyka znalazła szerokie zastosowanie w logistyce wojska. Aktywne wykorzystanie logistyki w gospodarce datuje się na lata 60-70 ubiegłego wieku. Do połowy ubiegłego wieku nie przywiązywano dużej wagi do tworzenia schematów dostaw towarów. Okres ten charakteryzuje się rozwojem produkcji. Jednak w połowie ubiegłego wieku konieczne stało się znalezienie sposobów na stworzenie przewagi konkurencyjnej. Na tym etapie inwestycja pieniężna w system dystrybucji bardziej wpływa na pozycję dostawcy na rynku niż inwestycja w produkcję. Śledzenie wszystkich etapów przepływu surowców, części i produktów końcowych pozwala zobaczyć straty dopuszczalne w zwykłych schematach zarządzania przepływami materiałów. W łańcuchach zorganizowanych logistycznie koszt towaru w punkcie końcowym jest niższy niż koszt tego samego towaru w przypadku braku podejścia logistycznego. Monitoring ten wykazuje wyraźną korzyść ekonomiczną z wykorzystania logistyki w gospodarce. Dlatego zaczęto wykorzystywać logistykę do efektywniejszego zarządzania przepływami materiałów. Aktywnemu wykorzystaniu logistyki sprzyjał postęp naukowo-techniczny, który ułatwił dostęp do technologii komputerowej i natychmiastowej komunikacji. Umożliwiło to monitorowanie przepływów materiałów i informacji, zarządzanie nimi na wszystkich etapach przemieszczania się.

2. Funkcje i zadania logistyki

Wyróżnia się dwa rodzaje funkcji logistycznych: operacyjną i koordynacyjną. Funkcje operacyjne związane są z zarządzaniem przepływem majątku materialnego w obszarze zaopatrzenia, produkcji i dystrybucji.

W obszarze zaopatrzenia jest to zarządzanie ruchem surowców, materiałów, zapasów wyrobów gotowych od dostawcy do zakładu produkcyjnego, magazynu lub sklepu detalicznego.

Na poziomie produkcji logistyka to zarządzanie, obejmujące kontrolę przemieszczania się półproduktu przez wszystkie etapy produkcji, a także przepływu towarów do magazynów i rynków.

Zarządzanie dystrybucją obejmuje organizację przepływu produktów końcowych od producenta do konsumenta. Do funkcji koordynacji logistycznej zalicza się: identyfikację i analizę potrzeb materiałowych poszczególnych części produkcji, analizę obszaru rynków, na których działa organizacja, prognozowanie rozwoju potencjalnych rynków, przetwarzanie danych o potrzebach klientów. Istotą tych funkcji jest koordynacja podaży i popytu. Na podstawie odpowiednich informacji logistyka zajmuje się dopasowaniem zapotrzebowania, jakie stwarza sytuacja rynkowa i propozycja opracowana przez organizację. Z funkcji koordynacyjnej logistyki powstał kolejny kierunek - planowanie operacyjne. Na podstawie prognozy popytu opracowywany jest harmonogram transportu oraz procedura zarządzania zapasami wyrobów gotowych, w efekcie ustala się planowanie produkcji i opracowywane są programy dostaw surowców i komponentów. Z podstawowych stanowisk wyróżnia się następujące funkcje logistyki: szkieletowa, integrująca, regulująca, wynikowa.

Logistyka szkieletowa to system efektywnych technologii zapewniających zarządzanie zasobami.

Funkcją integrującą jest zapewnienie logistyki synchronizacji procesów marketingu, magazynowania i dostawy w odniesieniu do rynku środków produkcji oraz świadczenia usług pośrednictwa dla konsumentów. Funkcja regulacyjna polega na wdrażaniu zarządzania przepływami rzeczowymi, informacyjnymi i finansowymi w celu redukcji kosztów.

Otrzymana funkcja implikuje działanie polegające na dostarczeniu towaru we właściwej ilości w określonym czasie i miejscu, o wymaganej jakości, przy możliwie najniższym koszcie. Kryterium określenia efektywności realizacji funkcji logicznych jest osiągnięcie ostatecznego celu działań logistycznych.

Zadania stojące przed logistyką można podzielić na ogólne, globalne i prywatne. Osiągnięcie maksymalnego efektu przy minimalnych kosztach to główne globalne zadanie logistyki. Modelowanie systemów logistycznych i czynników ich funkcjonowania nazywane jest także zadaniami globalnymi.

Zadania ogólne obejmują:

1) utworzenie systemu regulacji przepływu materiałów i informacji;

2) prognozowanie możliwych wielkości produkcji, transportu, magazynowania;

3) określenie niezgodności pomiędzy potrzebą a możliwością wdrożenia do produkcji;

4) identyfikacja zapotrzebowania na produkt rozwijany i promowany w systemie logistycznym;

5) organizacja obsługi przedsprzedażowej i posprzedażowej.

W oparciu o rozwiązania typowych problemów tworzona jest sieć systemów magazynowych, które organizują obsługę klientów i optymalnie łączą ich z punktami produkcyjnymi.

Zadania prywatne mają węższy zakres i obejmują:

1) utworzenie zapasów minimalnych;

2) maksymalne skrócenie czasu przechowywania wyrobów gotowych;

3) skrócenie czasu transportu.

Podstawowe zasady logistyki można sformułować następująco: właściwy produkt o wymaganej jakości, w odpowiedniej ilości, dostarczany jest w określonym czasie i miejscu przy minimalnych kosztach. Głównym przedmiotem badań w logistyce jest przepływ materiałów. Działania związane z przepływem materiałów nazywane są operacjami logistycznymi lub funkcjami logistycznymi. Zasoby materialne w stanie ruchu, produkcja w toku, wytworzone produkty, do których stosuje się operacje lub funkcje logistyczne, determinują przepływ materiałów.

Operacja logistyczna to ruch skoordynowany z pojawieniem się, wchłanianiem i transformacją materiału oraz towarzyszącym mu przepływem informacji, finansów i usług.

Funkcja logistyczna jest autonomicznym elementem operacji logistycznych, mającym na celu rozwiązanie zadań postawionych przed systemem logistycznym i połączeniami. Połączenie operacji i funkcji logistycznych zależy od rodzaju systemu logistycznego.

3. Podstawowe pojęcia logistyki

Koncepcja systemu logistycznego ma kluczowe znaczenie dla logistyki. Złożony system organizacyjny, składający się z fragmentów powiązań, połączonych w jeden proces zarządzania materiałami i procesami z nimi związanymi, jest systemem logistycznym. Zadania funkcjonowania ogniw systemu łączą zadania wewnętrzne struktury biznesowej lub cele zewnętrzne. Pomiędzy elementami-połączeniami systemu logistycznego powstają pewne powiązania funkcjonalne i relacje. Jakiś wyodrębniony ekonomicznie i funkcjonalnie obiekt nazywany jest ogniwem logistycznym systemu. Spełnia swoją wąską rolę, określoną przez operacje i funkcje logistyczne. W systemie logistycznym wyróżnia się kilka rodzajów ogniw: generujące, przekształcające i absorbujące. Często występują mieszane ogniwa systemu logistycznego, w których prezentowane są jednocześnie trzy główne typy, połączone w różnych kombinacjach.

Przepływy materiałów w ogniwach systemu logistycznego mogą się zbiegać, rozdzielać, rozgałęziać, zmieniać ich treść, parametry i intensywność. Jako elementy systemu logistycznego mogą pełnić przedsiębiorstwa-dostawcy zasobów materialnych, marketingu, handlu, organizacje pośredniczące różnego szczebla, przedsiębiorstwa usług informacyjnych, handlowych i komunikacyjnych.

Inną koncepcją logistyki jest łańcuch dostaw. Duża liczba ogniw w systemie logistycznym stanowi łańcuch logistyczny.

Ogniwa w łańcuchu logistycznym są uporządkowane liniowo według materiałów, informacji, przepływów pieniężnych z zadaniem analizy lub zaprojektowania określonego zestawu funkcji lub kosztów logistycznych.

Kolejnym pojęciem w logistyce jest sieć logistyczna. Sieć logistyczna to duża liczba ogniw systemu logistycznego, które są ze sobą powiązane materiałami lub powiązanymi informacjami oraz przepływami pieniężnymi w granicach systemu logistycznego.

Sieć logistyczna jest pojęciem węższym w przeciwieństwie do systemu logistycznego, który charakteryzuje się obecnością wyższego kierownictwa logistycznego, realizującego docelową funkcję systemu.

Pojęcie kosztów całkowitych jest zwykle kojarzone z innym pojęciem w logistyce – kanałem logistycznym. Kanał logistyczny to uporządkowany zbiór ogniw systemu logistycznego, obejmujący pełen wolumen łańcuchów logistycznych lub ich uczestników, prowadzących przepływy materiałowe od dostawcy zasobów materialnych potrzebnych do wytworzenia określonego rodzaju produktu do bezpośrednich konsumentów.

Pojęcie kanału logistycznego obejmuje grupy zewnętrzne, wewnątrzprodukcyjne i makrologistyczne w określonych ramach każdej operacji logistycznej. Dlatego koncepcja całkowitych kosztów logistyki jest fundamentalnie ważna.

4. Czynniki i trendy w rozwoju logistyki

W krajach uprzemysłowionych zainteresowanie rozwojem logistyki wiąże się ze względami ekonomicznymi. Rozwój logistyki był zdeterminowany następującymi czynnikami: rosnące wymagania dotyczące cech jakościowych procesu, przejście z rynku sprzedawcy na rynek kupującego. Przejściu temu towarzyszyły istotne zmiany w systemach dystrybucji i strategiach produkcji. Jeżeli wcześniej system sprzedaży był dostosowany do produkcji, to w warunkach przesycenia rynku tworzone są programy produkcyjne w zależności od wielkości i podziałów popytu rynkowego. W wysoce konkurencyjnym środowisku dostosowywanie się do interesów klientów wymaga od producentów reagowania na te żądania, co prowadzi do poprawy jakości usług, minimalizacji czasu realizacji zamówień i ścisłego przestrzegania ustalonego harmonogramu dostaw. Czynniki czasu, wraz z ceną i jakością produktów, stały się decydujące dla pomyślnego funkcjonowania przedsiębiorstwa. Należy zwrócić uwagę na komplikację problemu wdrożeniowego przy jednoczesnym zainteresowaniu jakością sfery dystrybucji. Podobną reakcję wywołały firmy produkcyjne na swoich dostawców surowców i materiałów, w efekcie ukształtował się złożony system relacji pomiędzy różnymi przedstawicielami rynku, który wymagał modyfikacji istniejących modeli organizacji w obszarze zaopatrzenia i marketingu. Zastąpienie tradycyjnych przenośników robotami doprowadziło do znacznych oszczędności w pracy ludzkiej. Produkcja małych partii produktów sprawiła, że ​​tworzenie elastycznych systemów produkcyjnych stało się opłacalne. Duże przedsiębiorstwa otrzymały możliwość restrukturyzacji swojej działalności z produkcji masowej na produkcję na małą skalę przy minimalnych kosztach. Małym firmom udało się zwiększyć swoją elastyczność i konkurencyjność. Praca nad zasadą „małych partii” w systemie organizacji zaopatrzenia w surowce i sprzedaży wyrobów gotowych doprowadziła do odpowiednich zmian. Często dostawy w dużych ilościach stawały się nie tylko nieekonomiczne, ale w niektórych przypadkach po prostu nie były potrzebne. Istniała potrzeba przemieszczania towarów w małych partiach w krótszych terminach, ale nie było potrzeby tworzenia dużych pojemności magazynowych w przedsiębiorstwach. Jednocześnie koszty transportu zostały pokryte ze środków uwolnionych w wyniku zmniejszenia powierzchni magazynowej. Jak bezpośrednio zdeterminował rozwój logistyki, oprócz powyższych, należy zwrócić uwagę na następujące czynniki: wykorzystanie teorii systemów i kompromisów w rozwiązywaniu problemów ekonomicznych, wprowadzenie i wykorzystanie komputerów osobistych najnowszej generacji w dziedzinie obrotu towarowego i praktyki gospodarczej oraz przyspieszenia postępu naukowo-technicznego; w krajach prowadzących ze sobą intensywną komunikację, standaryzacja technicznych środków komunikacji, przemieszczanie taboru i obiektów przeładunkowych, likwidacja różnych ograniczeń importowych i eksportowych. Przechodzenie od niższego etapu rozwoju logistyki do wyższych z reguły następuje stopniowo lub, gdy pojawią się sprzyjające warunki, zygzakiem. Takie warunki można uznać za fuzję przedsiębiorstw, zmianę sposobu zarządzania, inicjatywy polityczne. Analiza poziomów rozwoju logistyki wykazała, że ​​przedsiębiorstwa stosujące wszechstronne podejście do zarządzania logistyką poprawiają swoje wyniki. Rozwój logistyki w gospodarkach rozwiniętych w ostatnich latach charakteryzuje się przeniesieniem funkcji monitorowania dystrybucji gotowego materiału z przedsiębiorstw produkcyjnych do firm wyspecjalizowanych. W efekcie wykształcił się rodzaj logistyki kontraktowej, która polega na zaangażowaniu strony trzeciej w postaci hurtownika w celu wykonania całości lub części funkcji przedsiębiorstwa w zakresie dystrybucji produktów wraz z transportem, magazynowaniem, zarządzanie zapasami, obsługa klienta oraz tworzenie systemów informacji logistycznej.

5. Podstawowe zasady logistyki

Aby opanować i usprawnić logistykę, niektóre firmy tworzą centra doradcze. Rozwój logistyki odbywa się w powiązaniu z rozwojem koncepcji logistyki i jej zasad. W rozwoju i tworzeniu systemów logistycznych ogromne znaczenie mają zasady określające charakter i istotę całego urządzenia koordynującego w ogóle, a jego poszczególne aspekty w szczególności. Istnieje kilka podstawowych zasad, które odzwierciedlają logistyczne podejście do rozwiązywania problemów w działalności produkcyjnej i gospodarczej.

1. Zasada synergii. Zasada ta określa zintegrowane i systematyczne podejście do osiągnięcia określonych celów. Biorąc pod uwagę wzajemne oddziaływanie mechanizmu produkcji i obiegu, w oparciu o tę zasadę można osiągnąć lepszy wynik w całej strukturze koordynując działania we wszystkich powiązanych ze sobą procesach, niż poprawiając funkcjonowanie poszczególnych elementów systemu logistycznego.

2. Zasada dynamiki. Systemy logistyczne powinny odzwierciedlać istotę procesów, które obejmują, a nie powinny być zamrażaniem formacji organizacyjno-gospodarczych.

Istota procesu logistycznego polega na postępowej dynamice, która determinuje rozwój, dążenie do doskonalenia. Dynamizm określa działania podażowe i marketingowe, środki i przedmioty pracy, cele i zadania wyrażane na kolejnym etapie rozwoju.

3. Zasada kompletności. Zasada ta oznacza, że ​​systemy w logistyce powinny być budowane jako wspólnota kilku lub wielu elementów, które są ze sobą ściśle powiązane. W ramach systemu logistycznego niedopuszczalne jest trwałe autonomiczne funkcjonowanie jakichkolwiek poszczególnych elementów. Wyjątkiem są sytuacje awaryjne i niestandardowe.

4. Zasada inicjatywy. Systemy logistyczne zbudowane na tej zasadzie zakładają przejawianie się przez utworzone struktury zdolności do określenia reakcji na prawdopodobne zdarzenia, wraz ze zdolnością do tworzenia i regulowania subiektywnych warunków, które pozytywnie wpływają na procesy działalności gospodarczej.

5. Zasada celowości. Koncentruje się na przyciągnięciu potencjału, który odgrywa pozytywną rolę w osiąganiu celów. W wyborze struktur organizacyjnych, technicznych i technologicznych przejawia się selektywność, wyrażająca się chęcią ograniczenia kosztów lub czasu podróży w warunkach możliwości rozwiązania określonych problemów na kilka sposobów.

Koncentracja powiązanych ze sobą funkcji we wspólnych strukturach obiektów magazynowo-transportowych pod jednym kierownictwem determinuje przede wszystkim realizację zasad logistyki. Przejście do zarządzania zintegrowanego odbywa się z podejściem logistycznym, w odróżnieniu od tradycyjnego, gdzie zarządzanie jest często izolowane. Postęp systemów gospodarczych pod względem logistycznym osiąga się nie poprzez zwiększanie bazy materiałowej i technicznej, ale poprzez jej udoskonalanie. W podejściu logistycznym wszystkie czynniki, które są związane z systemem gospodarczym i są z nim powiązane, są spójne. Najbardziej efektywne wskaźniki w organizacji działalności gospodarczej osiąga się w wyniku równoległości mechanizmu produkcji, transportu, zaopatrzenia i marketingu z maksymalną integracją wzajemnie powiązanych systemów i podsystemów na zasadach logistyki. W wyniku realizacji zasad logistyki następuje zmniejszenie wolumenu zapasów, nieskoordynowane przepływy materiałów, zmniejszenie kosztów magazynowania, przemieszczanie się zasobów materiałowych i wytwarzanych produktów.

Zasady logistyki umożliwiają udoskonalenie metodologii i poprawę jakości projektowania organizacyjnego, zapewnienie systematycznego podejścia do projektowania podsystemów transportu i magazynowania, produkcji, komunikacji i informacji.

Praktyczne zastosowanie zadań i zasad logistyki zależy od konkretnej sytuacji i jest zróżnicowane.

6. Wsparcie informacyjne w logistyce

Wprowadzenie technologii informacyjnych i komputerowych do wszystkich obszarów działalności determinuje obecny stan logistyki. Bez wykorzystania szybkich komputerów realizacja większości koncepcji logistycznych jest niemożliwa. Informacyjne wsparcie procesu logistycznego jest na tyle istotne, że specjaliści wyróżniają logistykę informacyjną, która ma samodzielną wartość w zarządzaniu biznesem i przepływem informacji.

Przepływ informacji to przepływ komunikatów w formie papierowej i elektronicznej (dokumentalnej), mowy i innych, wywołany początkowym przepływem materiałów w określonym systemie logistycznym, pomiędzy ogniwami systemu lub systemu logistycznego a otoczeniem i mający na celu realizacja funkcji kontrolnych.

Można wyróżnić podstawowe, kluczowe, złożone i podstawowe przepływy informacji w powiązaniu z działaniami i funkcjami logistycznymi.

Przepływy informacji w związku z systemem logistycznym dzielimy na:

1) przejście wewnątrz systemu logistycznego lub jego ogniwa lub przepływu;

2) przejście pomiędzy systemem logistycznym a otoczeniem zewnętrznym.

Najpopularniejszymi rodzajami nośników informacji są strumienie na papierze i nośniki magnetyczne.

Ze względu na czas wystąpienia informacji przepływy dzielimy na:

1) zwykły (stacjonarny);

2) okresowe;

3) operacyjny.

Regularne odpowiadają transmisji danych ograniczonej czasowo, okresowe są ściśle ograniczone czasem transmisji, a operacyjne zapewniają komunikację pomiędzy abonentami w trybie interaktywnym. W zależności od celu określa się kontrolę, przepływy informacji pomocniczych, przepływy informacji do prowadzenia działalności księgowej i analitycznej, do podejmowania decyzji, przepływy informacji regulacyjnych i referencyjnych. We współczesnej logistyce rosnąca rola przepływów informacji wynika z następujących głównych powodów.

Niezbędnym elementem obsługi logistyki konsumenckiej jest informacja o statusie zamówienia, dostępności towaru, terminie dostawy oraz dokumentach wydania. Dostępność pełnych i wiarygodnych informacji ze stanowiska zarządzającego zapasami łańcucha dostaw może zmniejszyć zapotrzebowanie na rezerwy siły roboczej poprzez minimalizację względności linii popytu. Elastyczność systemu logistycznego zwiększa się dzięki informacjom w tym podejściu, gdy zasoby mogą zostać wykorzystane do osiągnięcia określonych korzyści.

Zarządzanie logistyczne ma wiele wskaźników i cech przepływów informacji:

1) terminologia przekazywanych komunikatów, rodzaje danych, dokumenty;

2) wolumeny danych;

3) szybkość transmisji danych;

4) przepustowość kanałów informacyjnych;

5) odporność na zakłócenia.

Pomiędzy informacją a przepływem materiału nie ma jednoznacznej, synchronicznej zgodności występowania w czasie. Przepływ informacji albo postępuje, albo pozostaje w tyle za przepływem materialnym. Czasami przepływ materiału jest konsekwencją przepływu informacji. Typowa jest obecność obok przepływu materiału kilku informacyjnych. Przepływy informacji towarzyszące poszczególnym funkcjom logistycznym mogą być bardzo złożone i bogate pod względem przepływów pracy.

Specyficzne potrzeby zarządzania logistyką determinują przepływ informacji w systemie logistycznym przy opracowywaniu niektórych szczegółów planowania regulacyjnego, analiz i rachunkowości. Jako przykład rozważmy diagram źródeł informacji i pojawiających się ruchów informacyjnych przy przewidywaniu rozproszenia zapasów wytworzonych produktów w sieci dystrybucyjnej. Planując zapasy wyrobów gotowych przedsiębiorstwa, uwzględnia się żądania konsumentów, prognozy sprzedaży, decyzje dystrybucyjne i koszty zarządzania zapasami. Informacje odzwierciedlające potrzeby konsumentów wyszczególniają klasy i grupy konsumentów w określonej części rynku, sposoby dostarczania gotowych produktów do każdej grupy oraz kształtowanie usługi logistycznej.

Przepływy informacji niosą ze sobą informacje o wymaganiach produktowych, kosztach wyrobów gotowych, procedurze zamawiania i dostarczania wyrobów gotowych do konsumentów. Aby przewidzieć wielkość sprzedaży, źródła informacji obejmują takie informacje, jak:

1) informację o dotychczasowej sprzedaży określonego asortymentu na rynku;

2) wielkość sprzedaży produktów konkurencji;

3) cały wolumen sprzedaży tego segmentu rynku;

4) popyt rynkowy na produkty gotowe;

5) rzetelność i dokładność informacji o dotychczasowej sprzedaży;

6) planowane zmiany cech jakościowych wyrobów gotowych;

7) kierunki gospodarcze w zmianie struktury popytu konsumpcyjnego;

8) prognozy krótkoterminowe w systemie dystrybucji wyrobów gotowych;

9) prognozę rozwoju nowych rynków.

Przepływy informacji charakteryzujące decyzje w systemie dystrybucyjnym można podzielić na te charakteryzujące tymczasowe przyczyny działania w sieci rozdzielczej oraz odzwierciedlające dokładność i wiarygodność danych. Informacje zmniejszające niepewność co do rozkładu terminów łączą dane dotyczące realizacji zamówień. Parametry czasowe transportu wiążą się z wyborem schematu dostawy, trasy itp. Cykl otrzymania zamówienia, czas jego trwania obejmują informacje o czasie dostawy towaru, miejscu docelowym, godzinie załadunku i rozładunku, formalnościach . W związku ze spadkiem niepewności innych parametrów, przepływy informacji uwzględniają warunki dostawy, wiarygodność i dokładność informacji przy zarządzaniu zapasami. Rozważany przepływ informacji dla jednej funkcji zarządzania logistyką daje wyobrażenie o złożoności i różnorodności przepływów informacji w systemie logistycznym.

7. Kontrola w logistyce

Aby osiągnąć ciągłą efektywność w każdym rodzaju działalności produkcyjnej i gospodarczej, konieczne jest posiadanie odpowiedniego systemu kontroli. Sterowanie procesem przepływu nie jest wyjątkiem. Bez efektywnego podsystemu sterowania nie można uznać systemu logistycznego za w pełni sprawny. Brak tego podsystemu prowadzi do znacznych strat. Załamuje się równoległość i spójność wzajemnych procesów wszystkich podsystemów i podsystemów w systemie logistycznym, gwałtownie spada niezawodność skumulowanej pracy różnych elementów i poszczególnych podmiotów działania. Wydłuża się czas nierejestrowanych okresów nieużytkowania maszyn i urządzeń.

Jakość wytwarzanych wyrobów, wykonywanej pracy i operacji spada, co niekorzystnie wpływa na poziom obsługi klientów. Zwiększone ryzyko i znaczne koszty w trakcie regulowania przepływów rzeczowych, pieniężnych i innych powodują brak stosowania niezbędnej kontroli. Brak kontroli może być bardzo niebezpiecznym zagrożeniem, ale nie jest jedyną przyczyną zagrożeń. Jakość opracowywanych decyzji taktycznych i strategicznych odgrywa ważną rolę, ponieważ charakter ryzyk w działalności produkcyjnej i gospodarczej jest zróżnicowany.

Podjęcie właściwej decyzji taktycznej pozwala stosunkowo szybko sprawdzić toczące się procesy i w związku z tym ograniczyć lub wyeliminować potencjalne straty. Ryzyka o charakterze strategicznym, powstające w perspektywie długoterminowej, wymagają kompleksowych systemów ubezpieczeń w celu oceny wykonalności.

8. Rodzaje pojęć w logistyce, ich charakterystyka

Istnieje kilka okresów doskonalenia systemów promocji towarów i produktów gotowych: podczas braku logistyki, logistyki tradycyjnej i okresu nowej logistyki. Każdy z tych okresów charakteryzuje się koncepcyjnymi podejściami do tworzenia tych systemów, a także odpowiednio do kryteriów ich zarządzania. Zarządzanie dystrybucją materiałów było fragmentaryczne w okresie przedlogistycznym.

Należało kontrolować transport, sprawdzać konta ładunkowe, pakowanie, ważenie i prace z tym związane. Zawód spedytora stał się bardziej wszechstronny. To i powyższe czynniki stworzyły podstawę rozwoju logistyki. Nie jest to coś zupełnie nowego i nieznanego w praktyce. Problem racjonalnego przepływu materiałów, wyrobów gotowych i surowców zawsze był przedmiotem szczególnej uwagi.

Innowacyjność logistyki polega na zmianie kryteriów działalności gospodarczej przedsiębiorstw, gdzie główną rolę odgrywa zarządzanie sposobami dystrybucji. Kolejna innowacja logistyki polega na zastosowaniu kombinowanego podejścia do pozycji ruchu zasobów towarowych w procesie reprodukcji. Zarządzanie przepływem materiałów, spójność działań z fragmentarycznym sposobem zarządzania jest zdecydowanie niewystarczające. Przy takim podejściu nie jest przestrzegana niezbędna kolejność i nie jest możliwe powiązanie działań różnych działów przedsiębiorstwa.

Oparta na podejściu zintegrowanym logistyka zakłada spójność metod, które są powiązane z przepływami materiałów, produkcją i marketingiem. Oprócz tego innowacja logistyki polega na wykorzystaniu teorii kompromisów w działalności gospodarczej firm. Innowacyjne podejście logistyki umożliwiło odejście od autonomicznej regulacji różnymi sposobami przepływu towarów i ich połączenie, co pozwoliło uzyskać taki wynik działania, który przekraczał sumę poszczególnych efektów. Okres logistyki tradycyjnej wyróżnia się powstaniem systemu logistycznego, który zastąpił proces optymalizacji transportu w przedsiębiorstwach. Okres ten wyznacza obecność kilku koncepcyjnych podejść do tworzenia systemów logistycznych, różniących się zakresem zastosowania w harmonizacji interesów gospodarczych, a także kryteriami.

Interesy gospodarcze w ramach każdego podejścia pojęciowego miały charakter intralogistyczny i funkcjonalny. I nie wpłynęły one na działalność produkcyjną firm.

W pierwszym podejściu zakresem harmonizacji procesów gospodarczych objęły koszty niektórych operacji logistycznych jednego przedsiębiorstwa przy kryterium minimalnych kosztów całkowitych dystrybucji materiałów. Takie podejście doprowadziło do pewnych rezultatów. Okazało się, że możliwa jest minimalizacja kosztów całego systemu logistycznego poprzez zwiększenie kosztów jednych operacji w celu obniżenia kosztów innych operacji. Typowym przykładem takiego podejścia jest zwiększenie kosztów transportu poprzez zmniejszenie kosztów zarządzania zapasami magazynowymi. Pozytywny efekt ekonomiczny przy minimalizacji kosztów całkowitych dała orientacja na stosowanie kompromisów wewnątrzfunkcjonalnych (harmonizacja interesów gospodarczych). Kryterium kosztowe ogranicza możliwości finansowe przedsiębiorstwa, gdyż nie odzwierciedla wpływu popytu na relację zysków do wydatków. W rezultacie powstało przejście do wydobywania maksymalnego zysku przedsiębiorstwa z operacji logistycznej, która uwzględnia zarówno popyt, jak i koszty. Nowe podejście miało jednak także szereg ograniczeń.

Alokacja mechanizmu logistycznego w ramach produkcji naruszyła interesy przedsiębiorstw uczestniczących w jednym procesie logistycznym. Dlatego też pod koniec okresu tradycyjnej logistyki nastąpiły zmiany w jej koncepcji. Maksymalny zysk z operacji logistycznych wszystkich przedsiębiorstw biorących udział w procesie stał się kryterium kształtowania optymalnego systemu zarządzania i dystrybucji.

Początek lat 80. XX wieku to nowy okres w rozwoju logistyki – okres nowej logistyki (neologiki). Konieczność jego realizacji uzasadniana była faktem, że żadna ze stref funkcjonujących w przedsiębiorstwie, w tym z reguły logistyka, nie posiada niezbędnych zasobów i możliwości, aby samodzielnie odpowiednio szybko reagować na zmiany warunków zewnętrznych i efektywnie działać autonomicznie. Aby zoptymalizować reakcję, wymagane były wspólne wysiłki wszystkich strukturalnych części organizacji. Praca wymagała specyficznej wiedzy i doświadczenia menedżerów, którzy postrzegali działalność przedsiębiorstw jako całość. Podejście koncepcyjne nazywa się podejściem zintegrowanym lub podejściem obejmującym całe przedsiębiorstwo. W ramach tego podejścia funkcje logistyczne uznawane są za najważniejszy podsystem ogólnego systemu produkcyjnego.

Co to znaczy: systemy logistyczne tworzone i zarządzane są w oparciu o wspólny cel – osiągnięcie maksymalnej efektywności w pracy całego przedsiębiorstwa. Uwaga zaczęła koncentrować się na kompromisach międzyfunkcyjnych, nie wyłączając działów produkcyjnych i innych działów niezwiązanych z logistyką. Kryterium tego podejścia stała się minimalizacja kosztów całego przedsiębiorstwa.

9. Podstawowe pojęcia logistyki informacji

Logistykę można słusznie uznać za istotny czynnik we wdrażaniu działań mających na celu zwiększenie pozytywności ekonomicznej produkcji i marketingu. W kwestii racjonalizacji tych struktur działania duży postęp można osiągnąć w przypadku maksymalnej spójności przepływów towarów i informacji przy ich łączeniu, co jest priorytetowym zadaniem logistyki. Aby rozwiązać ten problem, konieczne jest zastosowanie na szeroką skalę standaryzacji relacji materiałowych i technicznych oraz organizacji funkcjonowania w oparciu o analizę fundamentalną i wykorzystanie nowych technologii zapewniających automatyzację operacji.

Można go przedstawić w postaci poziomych podsystemów funkcjonalnych w sektorze zakupów, produkcji i marketingu jako głównych ogniw systemu logistycznego, które są podzielone na szereg struktur. Każdy z tych elementów jest nieuchronnie obecny w każdej produkcji, logistyka łączy je w system o określonych celach i zadaniach, które odnoszą się do obszaru minimalizacji kosztów całej produkcji, a nie tego konkretnego elementu.

Informacyjne wsparcie produkcji jest narzędziem podobnego skojarzenia, począwszy od zakupów, a skończywszy na systemie marketingowym. Przyczyną sukcesu lub porażki w zewnętrznej sferze działalności przedsiębiorstwa na rynku może być: uzyskanie informacji operacyjnej o zdarzeniu lub sytuacji panującej na rynku, odmowa lub otrzymanie zamówienia na dostawę.

Ważną rolę odgrywa kompleks wsparcia informacyjnego. Nici łączące to strumienie informacji, na które „nałożone są” wszystkie elementy systemu logistycznego. Tworzenie baz danych, komunikacja wewnątrz przedsiębiorstwa, obecność szeregu działań decyzyjnych wymaga sieci informacyjnej.

Już w niedawnej przeszłości główne problemy nurtujące twórców systemów logistycznych dotyczyły dziedziny fizycznych przepływów towarów i surowców.

Dokumentację towarzyszącą uznano za wsparcie informacyjne procesu przepływu towaru od dostawcy do konsumenta.

Wraz z rozwojem systemów logistycznych w produkcji zaczęto odczuwać potrzebę opracowania i wdrożenia systemów informacji logistycznej, które mogłyby połączyć wszystkie podsystemy logistyczne w jeden.

Pomyślne wdrożenie tej koncepcji w praktyce ułatwiło uświadomienie sobie, że informacja na obecnym poziomie rozwoju produkcji jest samowystarczalnym czynnikiem produkcji.

Jego potencjał otwiera ogromne perspektywy wzmacniania konkurencyjności przedsiębiorstw. Dla efektywności analizy działalności informacyjnej logistyki konieczne jest przyjęcie całego systemu logistycznego jako bazy ograniczonych funkcjonalnie podsystemów logistycznych, których działanie jako całość zapewnia logistyka informacyjna w zakresie własnych podsystemów . Podział taki jest bardzo warunkowy.

W działaniach praktycznych ścisłe przeplatanie się i interakcja są podstawą udanej pracy całego kompleksu jako całości. Warto zwrócić uwagę na jeszcze jeden aspekt.

Głównym miejscem planowania i zarządzania produkcją jest organiczny stosunek centralizacji i decentralizacji w pracy poszczególnych podsystemów. Z reguły dobrze zorganizowana osobna praca każdego podsystemu nie prowadzi do najlepszego wyniku w działaniu całego systemu. Nawet w obecności wysoko wykwalifikowanego personelu funkcjonalna izolacja poszczególnych jednostek produkcyjnych może spowolnić wzrost wydajności całego systemu jako całości.

Obecność takiego systemu informacji, który pozwoliłby powiązać ze sobą wszystkie działania i zorganizować zarządzanie nim w oparciu o możliwość jednej całości, jest głównym składnikiem pracy całej produkcji. Aby stworzyć system logistyki informacyjnej na poziomie produkcji, należy sporządzić jego model.

System informacyjny na poziomie produkcji jest elementem łączącym i koordynującym zaopatrzenie, produkcję i marketing.

Definicja systemu koordynacji dostaw polega na rozłożeniu przepływów fizycznych na niezależne odcinki transportu i magazynowania, na przygotowaniu informacji o okresie i stanie przepływu w dokładnej skali czasowej.

Logistyka informacyjna dobrze komponuje się z technologią komputerową. System komputerowy przynosi korzyści obu stronom.

Po pierwsze, taki system z biegiem czasu optymalizuje zarządzanie coraz bardziej złożoną logistyką. W przypadku kompaktowej produkcji z synchronicznym rodzajem dostaw, np. „dokładnie na czas”, koordynacja przepływu przychodzących towarów staje się coraz ważniejsza.

Po drugie, optymalizacja pracy logistyki informacyjnej w wymianie danych dostawczych wpływa na podniesienie poziomu zarządzania zapasami.

Rozproszona w sieci firm wymiana danych dostaw pozwala producentowi obniżyć koszty związane z zaopatrzeniem pracy całego łańcucha dostaw. Optymalizując jego działanie, producent uzyskuje wymierne oszczędności. Powstałe oszczędności dzielone są w określonych częściach pomiędzy producenta, dostawcę i firmę transportową, rekompensując koszty poniesione w tworzeniu i utrzymaniu aktualnych systemów informatycznych oraz tworząc dodatkowy zysk z ich użytkowania.

Uzyskanie efektu działania logistyki informacyjnej stymuluje wszystkich uczestników procesu logistycznego do utrzymania osiągniętego poziomu tego procesu, a także do inwestowania nowych środków w jego optymalizację. Stale rosnąca baza danych systemu koordynacyjnego pozwala ocenić efektywność usług logistycznych.

Analiza istniejącego systemu jest jednym z podejść do tworzenia schematu przepływów informacji w produkcji. Polega ona na redukcji pewnych działów produkcji do odrębnych komponentów, łącząc je, można uzyskać model do analizy możliwości dla działów przedsiębiorstwa.

Model konstrukcyjny musi zawierać główne elementy:

1) możliwości produkcyjne i środki realizacji przepływu materiałów. Łącząc te elementy, badacze i organizatorzy systemu dzielą całą strukturę produkcji na buforową i technologiczną. Przy takim podejściu uwzględniane są wszystkie rodzaje działań, od otrzymania surowców po przekazanie gotowych produktów konsumentowi.

2) natychmiastowa reakcja na najmniejszą zmianę warunków rynkowych, co jest życiową koniecznością. Taka reakcja jest możliwa przy efektywnym funkcjonowaniu przepływu informacji i całej logistyki informacji jako całości.

10. Logistyka marketingowa

W okresie nowożytnym uzasadnione jest wykorzystanie marketingu w logistyce dystrybucji, co może przyczynić się do bardziej optymalnego przebiegu doskonalenia działań marketingowych.

Z punktu widzenia podejścia logistycznego pojęcie marketingu dzieli się na ogólny pomysł na biznes, obejmujący działalność przedsiębiorczą wszystkich usług, oraz na działalność funkcjonalną specjalnej usługi polegającej na badaniu rynków produktów, ustalaniu cen i sporządzaniu cenników , opracowywanie promocji itp. Do najważniejszych należą funkcje marketingowe:

1) badania rynku;

2) jego zróżnicowanie ze względu na podaż i popyt;

3) zapewnienie przewag swojego produktu w stosunku do konkurencji;

4) opracowanie propozycji marketingowej.

Opracowanie propozycji marketingowej dotyczącej opcji konkretnego działania marketingowego jest centralną funkcją marketingu.

Firmy muszą przeprowadzić szeroko zakrojone badania rynku produktowego, aby określić propozycję marketingową.

Badania rynku są jednym z podstawowych warunków organizacji promocji towarów. Proces ten został wyznaczony w odrębnej strukturze działań wewnątrz przedsiębiorstwa.

W związku z orientacją przedsiębiorstw na określony rynek towarów szczególnie wzrosła rola badań rynkowych. Producenci pilnie potrzebują szczegółowych informacji o rynku dla swoich produktów i przemianach popytu konsumenckiego.

Informacje otrzymane od pracowników działu sprzedaży są czasami niepełne do podjęcia właściwej decyzji.

11. Przepływy finansowe w logistyce

W rozwijającej się gospodarce rynkowej wzrost efektywności promowania przepływów towarowych osiąga się poprzez optymalizację usług finansowych, co determinuje znaczenie badania logistycznych przepływów pieniężnych i pozycji zapasów. Wartości towarowo-materialne łączą wszystkie rodzaje dóbr materialnych, w tym nieruchomości, usługi i wartości niematerialne i prawne klasyfikowane jako towarowo-wartości niematerialne.

Najmniej zbadanym obszarem logistyki jest obecnie mechanizm obsługi finansowej przepływów towarowych. W literaturze specjalistycznej część zagadnień związanych z jej treścią nie jest w ogóle uwzględniana. W pozostałych kwestiach istnieją znacząco różne punkty widzenia. Już przy określeniu istoty strumieni finansowych istnieją pewne rozróżnienia.

Istnieje kilka podejść do określania przepływów finansowych. Przepływy pieniężne odnoszą się do wszelkich ruchów w środowisku makro- lub mikroekonomicznym. Przepływ finansowy odnosi się do ruchu wyłącznie w systemie logistycznym. Niezależnie od sposobu organizacji działalności gospodarczej, zawsze występowały przepływy finansowe w tej czy innej formie.

Największą efektywność ich przemieszczania, jak pokazała praktyka, osiąga się stosując logistyczne zasady regulacji zasobów materialnych i finansowych, co prowadzi do powstania nowego terminu – logistyczny przepływ finansowy.

Aby zapewnić sprawny przepływ przepływów towarowych, tworzone i wykorzystywane są przepływy logistyki finansowej. Specyfika logistycznego przepływu finansowego polega na konieczności obsługi procesu przemieszczania w czasie i przestrzeni zapasów oraz wartości niematerialnych i prawnych.

Logistyczny przepływ finansowy to ukierunkowany przepływ zasobów finansowych.

Konieczność zapewnienia ruchu przepływu materiałów zdeterminowana jest kierunkiem przepływu zasobów finansowych w logistyce.

Przepływ zasobów finansowych następuje albo w systemie logistycznym, albo pomiędzy systemem logistycznym a otoczeniem zewnętrznym. Pod względem składu logistyczne przepływy finansowe są niejednorodne pod wieloma względami (kierunek przepływu, cel itp.). Konieczność ich szczegółowej klasyfikacji powoduje konieczność opracowania bardziej pozytywnych metod zarządzania logistycznymi przepływami finansowymi.

W logistyce do klasyfikacji przepływów finansowych wykorzystuje się pewne znaki: związek z systemem logistycznym, kierunek ruchu, formę płatności, rodzaj powiązań gospodarczych.

Przepływy finansowe w ramach rozpatrywania określonego systemu logistycznego mają charakter zewnętrzny i wewnętrzny. Na zewnątrz badanego systemu logistycznego w środowisku zewnętrznym przepływa zewnętrzny przepływ materiałów, wewnątrz systemu logistycznego przepływa wewnętrzny przepływ finansowy, który zmienia się w miarę wykonywania szeregu operacji logistycznych.

Ze środowiska zewnętrznego przychodzący przepływ finansowy wchodzi do systemu logistycznego, rozpoczyna swój ruch od rozpatrywanego systemu logistycznego i kontynuuje istnienie w środowisku zewnętrznym, jako wychodzący przepływ finansowy. Logistyczne przepływy finansowe można podzielić na grupy ze względu na ich przeznaczenie: przepływy finansowe przebiegające zgodnie z procesem zakupu towarów, w celu reprodukcji pracy, związane z powstawaniem kosztów materiałowych, inwestycyjne przepływy finansowe.

Wszelkie przepływy finansowe w logistyce, w zależności od stosowanych form płatności, można podzielić na dwie grupy: pieniężne przepływy finansowe determinujące przepływ środków pieniężnych oraz przepływy informacyjno-finansowe, które charakteryzują się przepływem niepieniężnych zasobów finansowych.

Pieniężne przepływy finansowe dzielą się na przepływy na rachunkach rublowych i z rozliczeń walutowych. W przepływach informacyjnych i finansowych występują przepływy bezgotówkowych zasobów finansowych, wymogów płatniczych itp. Wraz z przepływami pieniężnymi występują przepływy informacyjne i rzeczowe oraz księgowe i finansowe.

Rachunkowość logistyczna i przepływy finansowe charakteryzują przepływ składników finansowych w ramach tego procesu.

Według rodzajów stosunków produkcyjnych przepływy finansowe dzielą się na podłużne i pionowe. Podłużne odzwierciedlają zasoby finansowe pomiędzy równymi przedstawicielami działalności przedsiębiorczej, pionowe przepływy finansowe powstają pomiędzy spółkami zależnymi i macierzystymi organizacjami handlowymi.

W każdym konkretnym przypadku konieczne jest ustalenie własnego, specyficznego składu cech klasyfikacyjnych logistycznych przepływów finansowych.

Głównym zadaniem obsługi finansowej przepływów towarowych w logistyce jest zapewnienie ich przepływu środkami finansowymi w wymaganych ilościach, w określonym terminie i przy wykorzystaniu najbardziej optymalnych źródeł finansowania.

W najbardziej prymitywnym przypadku określony przepływ towarów odpowiada przepływowi finansowemu.

Różnorodność form i kierunków rozwoju rynku finansowego stanowi specyfikę jego działania w warunkach spokojnych relacji rynkowych w Rosji.

Należy zaznaczyć, że efektywne wykorzystanie szczegółów giełdy pozwala zoptymalizować pracę przepływów finansowych i znacznie poprawić wyniki biznesowe.

Analiza mechanizmu finansowego obsługi przepływów towarowych wykazała, że ​​istnienie przepływu towarowego wynika z obecności logistycznego przepływu finansowego.

Wielkość, źródło wystąpienia i moment rozpoczęcia przepływu środków finansowych zależą od formy płatności uzgodnionej z dostawcą i klientem towaru oraz od dodatkowych warunków określonych w umowie sprzedaży.

Powszechna w ostatnich latach praktyka stosowania różnego rodzaju papierów wartościowych w celu optymalizacji wzajemnych rozliczeń doprowadziła z jednej strony do komplikacji schematu obsługi gotówkowej przepływów towarowych, ale z drugiej strony do wzrostu efektywności.

W zakresie logistyki i planowania finansowego, pod pewnymi warunkami i przy zastosowaniu określonego mechanizmu obsługi finansowej, zastosowanie zabezpieczeń pozwala zaoszczędzić pieniądze na dostawie towaru.